Loading...
en

User blogs

Класическият и най-често прилаган начин за изграждане на вътрешното стълбище в една сграда е самоносеща се стоманобетонна конструкция, която се излива преди или заедно с подовата плоча на горния етаж. Даже и едноетажните къщи имат вътрешно стълбище, което води към мазето. Стълбището става най-лесно и дълготрайно, когато се отлее от бетон. Щом приключи грубото строителство и къщата стигне „до покрив”, се приема, че около половината от работата е свършена. Остава другата половина, която изисква повече време, старание, а и средства. Довършителните строителни работи са и територията, в която домашният майстор лесно може да се изяви, особено при направата на различни подови и стенни облицовки. С плочки може да се облицоват и стълбищата, които до този момент представляват грубо отлети бетонни стъпала. Класическото допреди няколко години решение за направа на мозайка е вече напълно демодирано. То е трудоемко и скъпо, при което в къщата се внася немалко влага, а замърсяването при шлифоването е голямо. Освен това външният вид на обикновените мозайки вече едва ли ще задоволи все по-привикващия към новите строителни материали и домашен лукс българин.
Най-често прилаганото решение за бетонни стълбища в частни жилищни сгради е облицоването им с плочи от гранитогрес – изкуствен керамичен високотехнологичен материал, който бързо се наложи и на българския пазар като предпочитано подово покритие. Защо гранитогрес, а не обикновена подова керамика?
Произведените от него подови плочки имат редица, при това много съществени, предимства пред класическите керамични плочки. Цените на плочите от гранитогрес вече почти се изравниха с цените на вносните керамични плочи, което също е мощен стимул за бързото им навлизане в личното строителство.
Плочки от гранитогрес на утвърдени италиански и испански производители може да се намерят на цена около 22-23 лв./m². Обикновената вносна керамика струва около 18-20 лв./ m², докато доста добри български подови плочки може да се купят и за около 12-14 лв./ m².
Гранитогресът е изкуствен материал, получен от сухо пресовани много фино смлени минерали (фелдшпати и флуорити), изпечени при температура около 1300 °C. При тези условия се получават плочки, които по всички технически и експлоатационни показатели далеч надвишават обикновените керамични плочки със или без глазура. Нещо повече, те превъзхождат и практически всички облицовъчни плочи от естествен камък.
Плочките от гранитогрес са изключително твърди и износоустойчиви. Това до голяма степен се дължи и на факта, че плочките имат еднороден по структура и цвят състав. При обикновените керамични плочки лицевата декоративна повърхност е покрита с тънък слой твърда, но крехка глазура. При нейното отлющване отдолу се показва друг, силно различаващ се материал. Поради това, даже и да се надраска плочка от гранитогрес, драскотината ще бъде трудно забележима, защото няма различие в материала на повърхността и в дълбочина на плочката.
Друга важна характеристика на гранитогреса е изключително малката му водопопиваемост, която практически клони към нулата. Това на практика означава, че той е не само изключително подходящ за поставяне в мокри помещения, но и на открито – на тераси и балкони, защото нищожната водопопиваемост го прави и силно мразоустойчив.
Еднородната структура на гранитогреса по цялата дебелина на плочката позволява неговото повърхностно шлифоване и полиране, поради което могат да се получат блестящи, наподобяващи мраморни плочи покрития. Поради еднородния си състав плочите от гранитогрес на практика не се глазират. Освен това глазура в случая не е необходима, защото твърдостта на плочката не отстъпва на твърдостта на иначе тънката глазурена коричка, която защитава обикновените керамични плочки.
Плътната структура на материала и почти пълната липса на капиляри в него правят повърхността на плочките силно устойчива срещу образуване на петна, а прахта и замърсяването на такъв под се почиства много лесно и с обикновени миещи препарати.
Гранитогресът е силно устойчив и на температурни колебания в доста широки граници, което го прави много подходящ за облицоване на пода пред и около камини и други нагревателни уреди. Чрез добавяне в керамичната маса на по-дребни или по-едри минерални зърна на производителите се е удало да създадат плочки, чиято структура отлично имитира различни естествени скални материали.
Плочките се произвеждат с матова (неполирана), с шлифована или силно полирана, с гладка и релефна повърхност.
Значителен интерес представляват и готовите детайли за облицоване на стълбища – цели плочи от гранитогрес със заоблен челен кант и с размери 1250 х 330 х 22 mm за стъпалата и плочи със същата дължина и широчина 145 mm за челата. Освен това се предлагат плочи за стъпала с оформени в предната им част плитки ребра против подхлъзване. Това е разпространена в чужбина практика, но в България, поне ние не знаем някой търговец да внася такива материали. Затова за описаното тук стълбище са използвани обикновени облицовъчни плочи от гранитогрес. Избрахме сравнително рядко срещаната големина 36 х 36 cm. При дължина на стъпалото 105 cm, широчина (дълбочина) 28 cm, и височина 17 cm сметките показаха, че при тази големина на плочките бракът от изрезки (фирата) е най-малък и облицовката излиза най-евтино. Тесните плочки за первазите са отрязани от същите плочки.
За стълбищата е желателно да се подберат плочи с грапава повърхност, които създават по-добри условия за сцепление и вероятността от подхлъзване е значително по-малка. Другото условие за естетически издържано и устойчиво на износване стълбище е използването на специални метални профили (лайсни) за защита и оформяне на челните ръбове на стъпалата. Лайсните придават красив и завършен вид на всяко стъпало. Освен това защитават краищата на плочките срещу отчупване, защото те са най-уязвими при удар от неволно изтърван предмет. Това е мястото върху стъпалото, което е най-силно натоварено на износване при ходене. Най-накрая металните лайсни улесняват облицоването на стъпалата, защото позволяват компенсиране на разлики от 1-3 mm в големината на плочките. Лайсните се предлагат с различно оцветяване, но по-същественото в случая е, че има два основни типа. Показаният на снимките покрива челните кантове на плочките на ивица с широчина около 5-6 mm и практически оформя само ръба на стъпалото. На ивица с приблизително същата широчина лайсната прикрива и горния кант на вертикалните плочки върху челото на стъпалото. Необходимо е при покупката им да се знае, че те трябва да съответстват на дебелината на плочките – 8 или 10 mm. Затова е най-добре първо да се купят плочките и след това с една от тях да се отиде в магазина за лайсните.
Има и друг вид метални лайсни с по-широка хоризонтална част, върху която е закрепена ивица от износоустойчива пластмаса с широчина 2-3 cm. Предназначението ґ е да осигурява по-стабилна опора при ходене по стълбището и да предпазва от подхлъзване. По тази причина този вид лайсни се използват по-често за външни стълбища, а лайсните от първия вид – за стълбища във вътрешността на сградата. Това делене обаче е съвсем условно, защото лайсните с противоплъзгаща вложка са отлично решение и за вътрешни стълбища. Те съответно са и по-скъпи – около 16 лв./m, докато показаните тук лайсни струват около 10 лв./m.
След като сте взели решение да облицовате стълбището с плочки, остава да ги изберете според вкуса си, да купите металните лайсни, лепило за подови плочки и фугираща смес. Бордовете покрай стълбището може да се облицоват със специални тесни плочки за первази, или пък да се нарежат на ивици плочките, с които е облицовано стълбището.
При избора на лепилото е желателно да се съобрази с вида на плочките – обикновена подова керамика или гранитогрес. Производителите на гранитогрес препоръчват използването на специално пригодени за този материал лепила. Причината за това е, че по долната повърхност на плочките липсват отворени капиляри и пори, които подобряват сцеплението с лепилото.
Преди да започнете лепенето на плочките обаче, трябва да се погрижите за основата, върху която те ще легнат. Най-вероятно е всяко от стъпалата да се нуждае от корекция по височина. По време на изливането на бетона рядко може да се постигне точност „до милиметър”, а и след окончателното завършване на подовите настилки в двата края на стълбата е най-вероятно да се получи денивелация. Разликата във височините на първото и последното стъпало трябва да се разпредели равномерно по всички стъпала, така че след завършване на облицовката те да имат напълно еднаква височина и широчина (дълбочина). В този случай се пресмята средната височина на едно стъпало и според нея височината на всички се коригира чрез полагане на добре подравнена циментова замазка. Това е важно да се направи, защото плочките се лепят много по-лесно и качествено, когато основата под тях е равна. В този случай лепилото служи основно за залепване, а не за попълване на неравностите и нивелиране на покритието от плочки. При полагане на тънки циментови замазки е желателно в тях да се добавят армиращи фибри fibermеsh, които ги предпазват от напукване.
Когато обаче разликите във височините са по-големи, може да се наложи полагане на по-дебел изравняващ пласт върху стъпалата – примерно 3-4 cm или даже повече. В този случай се постъпва както при отливането на ново стълбище. Измерват се общата височина и дължина на стълбището и мерките се разделят по броя на стъпалата. При оразмеряване на стълбата трябва да се помни, че броят на челата винаги е с едно повече от броя на стъпалата. След това върху стената покрай стълбището с молив и линия се очертава коригираният контур на бъдещото стълбище.
Поради по-голямата дебелина на изравняващия пласт той се прави от циментов разтвор, а при дебелина над 30 mm и с добавка на филц – на практика се прави силен бетонен разтвор. За всяко от стъпалата се сковава кофраж, както се вижда на сн. 2 и 3. Челните дъски се поставят така, че горните им кантове да лежат точно на коригираното ниво на стъпалото, и се нивелират, за да бъдат хоризонтални. Всяка от дъските е прикована към две вертикални летви, чрез които се фиксира нивото на стъпалото. Летвите са заострени в долния си край, за да оставят по-малки отвори в бетона. Разстоянието между всеки две съседни чела в кофража се фиксира с по две приковани с пирони летви – към страничния кант на по-долната дъска и челно към по-горната (сн. 3). Така се гарантира еднаквата широчина (дълбочина) на всички стъпала. Кофражните чела се укрепват допълнително и чрез приковаване към положени върху кантовете им надлъжно на стълбището дъски.
След като височините на стъпалата се коригират чрез попълване с бетонна смес или циментов разтвор (сн. 4), той се трамбува добре и повърхността на всяко стъпало се захлажда. Изчаква се около седмица-две в зависимост от дебелината на пласта и тогава може да си пристъпи към залепване на плочките.
Плочките се лепят отгоре надолу (сн. 5). На всяко стъпало първо се залепват хоризонталните плочки, а след това вертикалните, оформящи челото на по-горното стъпало. Накрая се залепва и металната лайсна (сн. 6). Самата лайсна е показана на сн. 7, а на сн. 8 е показано схематично нейното монтиране.
Плочките се режат с показания на сн. 9 инструмент, който не е скъп и може да се намери в повечето железарски и строителни магазини. С помощта на твърдосплавна ролка по линията на рязане се прави бразда върху лицевата страна на плочката. Отчупването става чрез притискане, като се използва другият край на ръкохватката с режещата ролка. Когато в плочката трябва да се изреже отвор, се ползва малка ъглошлифовъчна машина с диск за рязане на неметали или по-добре е да се работи със специален без сегменти диамантен диск (сн. 10). Дисковете с диамантени зърна с диаметър 115 – 125 mm вече струват не повече от 10-15 лв. С тях се реже по-бързо, по-гладко и почти без вибрации. Реже се на сухо, при което се отделя немалко прах, а отхвръкват и малки люспички, особено, когато плочките имат глазура. Ето защо трябва да се работи с предпазна дихателна маска и защитни очила.
Колкото и добре да са изравнени височините и широчините на стъпалата, за всяко стъпало плочките се отмерват една по една, защото винаги са възможни малки отклонения (сн. 11). Всяка от хоризонталните плочки се поставя върху равномерно и с еднаква дебелина разстлан пласт лепило (сн. 12). Чрез почукване с гумен чук се намества, докато леко потъне в лепилото, и същевременно с водния нивелир се контролира надлъжно и напречно на стъпалото (за сигурност и по диагонала), за да лежи в хоризонтална равнина (сн. 13, 14, 15 и 16). Така една до друга се залепват и останалите плочки, оформящи стъпалото (сн. 17, 18, 19, 20 и 21).
След това се измерва точно височината на челото на следващото по-горно стъпало, като се мери от нивото на току-що залепените плочки до 2-3 mm под долния край на хоризонталните плочки на горното стъпало (сн. 22). Тази фуга е необходима за монтиране на челния метален профил (виж сн. 8). Лепилото се нанася на равномерно дебел пласт върху гърба на плочката (сн. 23) и тя се притиска на мястото ґ (сн. 24). След това с почукване с гумения чук се намества, докато заеме вертикално положение и прилегне добре (сн. 25). С нивелира се контролира вертикалността на всяка плочка поотделно (сн. 26), а когато е достатъчно дълъг, може да се използва и като добър мастар за проверка дали всички плочки лежат в една равнина (сн. 27).
За дълготрайността и издръжливостта на удари на покритието от гранитогрес, поради крехкостта на материала, е изключително важно под плочките да не останат кухини с въздух. Всяка плочка трябва добре и плътно да прилегне в пласта лепило, а фугите да се запълнят старателно с фугираща маса. Кухините се установяват лесно по глухия звук, който издава плочката при почукване. В този случай е за предпочитане тя да се извади, даже и със счупване, и да се подмени с друга, правилно залепена.
Въпросът „а ла Хамлет” в случая е дали плочките да се лепят с оставяне на фуги помежду им, или да бъдат плътно прилепени една към друга. Наличието на фуги донякъде придава по-добър вид на стълбището, пък и на всяка друга подова или стенна облицовка с плочки. Същевременно оставянето на фуги дава възможност за минимални корекции при евентуални разлики в големините на плочките и съответно – разминаването между плочките практически не се забелязва. От друга страна, фугите винаги са повече или по-малко слабо място в облицовката и особено, когато са светли, лесно се зацапват и трудно се почистват. Така че въпросът е дискусионен, а в нашия случай плочките са залепени чрез плътно допиране и без фуги.
След като плочките за даденото стъпало се залепят, може да се пристъпи към поставяне и на металната лайсна. Тя е от алуминий и лесно се отрязва според дължината на стъпалото. Вдлъбнатата част на лайсната се запълва с лепило (сн. 28) и тя се поставя на мястото й, така че плоската перфорирана част да потъне в лепилото на хоризонталния ред плочки (сн. 29). Лайсната се набива внимателно с гумен чук, докато плътно прилепне на мястото си и равномерно обхване челата на плочките (сн. 30).
Често пъти за икономия на материал се прави снаждане на парчета (сн. 31 и 32). Две парчета се съединяват много точно без снадката да си личи, когато се допрат по оригиналните си, фабрично обрязани кантове. Ако се налага снаждане откъм страната на рязането, краищата им се изпиляват със ситна плоска пила (сн. 33), така че да прилегнат плътно един към друг.
След като всички стъпала са облицовани с плочки, фугите помежду им, колкото и тесни да са те, се запълват със специално предназначена за тази цел фугираща смес. За предпочитане е тя да се нанася във фугите със стоманен шпахтел (сн. 34), а не чрез втриване с гъба, защото повърхността на плочките е грапава и по-трудно се почиства.
Накрая се нарязват ивици от плочки и те се залепват, като образуват бордюр по продължение на стълбището. Неговото предназначение е да прикрие останалите между плочките и стената пролуки и да предпазва стената от намокряне при почистване на стълбището с мокър парцал или при разливане на вода.


Admin Oct 4 '14

Георги Балански
Има теми, които са вечни и винаги ще бъдат актуални. Такава е отоплението на жилищата ни, защото, поне на нашата географска ширина, от това зависи физическото оцеляване на всеки от нас през зимата. Проблемът има две страни. Едната е доставянето на достатъчно количество възможно най-евтина топлинна енергия, а другата – нейното съхраняване и най-ефективно използване. Защото какъв е смисълът да се налива вода в разсъхнала се бъчва, която тече отвсякъде. Така и нашите жилища повече или по-малко пропускат навън и разпиляват скъпоценната топлина, като парите ни отиват, и в преносния, и в буквалния смисъл, на вятъра – за затопляне на околното пространство.
Затова намаляването на топлинните загуби в жилищата ни чрез тяхното изолиране е тема, към която отново и отново ще се връщаме. За пръв път направихме опит за по-всеобхватно разглеждане на проблема и решенията, водещи до икономия на енергия в първата у нас по тази тема книга „Как да пестим енергия“ издадена през далечната 1984 г. Оттогава нееднократно сме разглеждали един или друг аспект на този проблем на страниците на „Направи сам“. За изминалите вече 20 години единствено се промениха възможностите ни за решаване на проблема, защото на пазара вече се продава всичко, с което се работи в цивилизованите държави. За нас, българите обаче, проблемът си остава все така актуален, защото почти целият ни сграден фонд от преди десет и повече години е проектиран, строен и озаконяван крайно непрофесионално и безотговорно от гледна точка на енергийната ефективност. Да не говорим за използваните в строителството допотопни и неефективни материали, което е най-видно при дограмата. След като българинът започна да плаща непоносимо високи спрямо доходите си суми за отопление, той едва ли се нуждае от агитация за необходимостта от правене на икономии, а отчаяно търси решения как да намали тези разходи. От пазарна гледна точка вече проблеми няма. У нас се предлага всичко необходимо за оптимално решаване на проблема, немалко са и фирмите, специализирани в предлагане на цялостни решения за топлинна изолация. Проблемът е преди всичко финансов, защото, за да отговарят на съвременните норми, жилищните ни сгради би трябвало да бъдат обърнати „с хастара наопаки“ и едва ли не да се построят наново. Това напълно се отнася и за къщите, строени, както се казваше едно време, по стопански начин, т.е. който с каквито материали успее да се снабди и преди всичко с личен, на семейството и на приятелите си труд. Същевременно обновяването на по-малките жилищни сгради е по-лесно, защото по-лесно може да се постигне единомислие и солидарно участие във финансирането на операцията, а то никак не е малко. Между обитателите на големите блокове достигането до колективно решение и още повече до възможността за участие на всяко домакинство в разпределението на общите разходи е почти невъзможна задача.
Привеждането на една строена преди 1989 г. къща в годен за обитаване според съвременните норми вид означава най-малкото подмяна на водопроводната инсталация, изграждане на нова или пълна подмяна на старата отоплителна инсталация (ако въобще има такава), задължителна подмяна на всички прозорци (особено със слепените крила) с модерна дървена или пластмасова дограма със стъклопакети (по-добре с „К-стъкла“), опаковане на всички външни стени с топлоизолация, основно ремонтиране на покрива с направа на подпокривна топло- и пароизолация и, по всяка вероятност, пълна подмяна на старите керемиди с обилни включвания на частички негасена вар в тях, както и на разпадналата се след няколко години експлоатация битуминизирана покривна мушама под тях със съвременни водоплътни и паропропускливи мембранни материали. В списъка би трябвало още да се включи поставяне на топлоизолация откъм мазето, смяна на входните врати, подмяна на подовите покрития, на картонените вътрешни врати и др. Нерадостният извод е, че в повечето случаи е по-лесно и по-евтино да се построи като хората нещо ново и на празно място, защото кърпежите на стари постройки често е по-сложно и по-скъпо начинание. Такава ни била съдбата…
Решаването на проблема с преустройване на жилищата вече основно, да не кажем и единствено, е финансов въпрос. Защото само поставянето на външната топлоизолация представлява значителен разход, който в повечето случаи е непосилен за семейния бюджет. Енергийната ефективност отдавна се е превърнала в проблем на обществото и в цивилизованите държави с национално отговорни управници от години се прилагат различни практики, при които държавата под една или друга форма стимулира и подпомага финансово, най-вече чрез пълно опрощаване или значително намаляване на данъците, всяко домакинство, което постави топлоизолация на дома си. Държавническото мислене се простира далеч извън стените на отделната къща, защото намаляването на енергийните разходи като цяло за страната влече след себе си намаляване на замърсяването на околната среда вследствие на добива на топлинна енергия, намаляване на разходите за преодоляване на тези вредни последици, намаляване на валутните разходи за покупка на енергийни източници, а с това и неизбежната икономическа и политическа зависимост на всяка държава, бедна на енергийни източници. За пример може да се посочи и Германия, която след обединението веднага се захвана до облече с топлоизолация целия панелен сграден фонд в източните провинции.
У нас напоследък също ферментират подобни идеи, но като повечето български работи и тази засега изглежда доста недомислена и дано не завърши с даденото от социолога Иван Хаджийски преди повече от 70 години определение: „Българска работа, това е работа необмислена или недомислена, зле започната, без ръководство или нескопосно ръководство, която сякаш по задължение свършва със скандал, за да послужи за позорна регистрация на печалните си герои”. Оставяме на читателите да преценят доколко тази дефиниция на понятието „българска работа“ е актуална и днес. Специалистите в бранша се опасяват, че след много мъдруване може да се пръкне поредното нашенско недоносче, защото, докато данъчните облекчения засега се намират само в илюзорната сфера на хипотезите, то е сигурно, че подмяната на дограмата и поставянето на топлоизолация неминуемо ще повишат данъчната оценка на сградата. Това от своя страна би повлякло увеличаване на данък сгради и още повече на и без това безумния налог, известен повече като „такса смет“, който по неясна приумица се изчислява въз основа на данъчната оценка, а не на реалното ползване на услугата. Иначе казано, вместо по всякакъв начин да стимулира, може да се окаже, че нашата държава ще наказва всеки, дръзнал да подобри жилището си и да намали не само своите, но и националните разходи за енергийни източници и опазване на околната среда. Те на това му се вика „българска работа“! Да се надяваме, че държавниците ни този път ще сътворят нещо свястно, за да бъдат реално подпомогнати домакинствата в пестенето на топлинна енергия. Единствената добра вест засега е, че вече има банки, които кредитират поставянето на топлоизолация.
Написаната преди двайсет години от автора книга „Как да пестим енергия“ и днес продължава да бъде все така актуална с тази разлика, че материалите и технологиите оттогава коренно се промениха. Затова сега ще задълбаем по-основно в темата и преди всичко откъм практическата ù страна, като разгледаме по-детайлно един реално изпълнен проект на външна топлоизолация на малка според днешните мащаби къща, застроена върху основа от 60 m² с площ на фасадите около 210 m². Целта ни е да бъдем максимално конкретни и възможно най-близко до добрата практика.
Постарали сме се да опишем детайлно технологията и необходимите материали за изолиране на стара, експлоатирана 20 години еднофамилна къща (строена по споменатия вече „стопански начин“) с подробен ценови анализ на разходите за материалите. Всички посочени в статията цени на материали са актуални към септември 2004 г. В сметките не са включени разходите за скеле (под наем или закупено), както и цената на труда. Когато човек разполага с подробно описание на всички технологични операции, може напълно безпроблемно, а в много случаи и по-добре от недоучени майстори да се справи със задачата. В другия, също често срещан вариант – работата да се възложи на професионални майстори, статията също би била полезна и необходима, защото ще помогне на технически грамотния човек сам да си бъде „технически надзор“ и компетентно да контролира доколко грамотно се прави изолацията, за която плаща. Обемът на работата съвсем не е малък. Направата на цялостна външна изолация е задача, съпоставима с наново иззиждане и измазване на стените, особено при работа със съвременни материали. Една къща, колкото и малка да е тя, е труден за изолиране обект, защото има много чупки, прозорци, балкони и други детайли по фасадите, които бавят работата. С такъв обект двама опитни майстори се справят за повече от месец.
Най-напред ще дадем отговор на заглавието – защо именно външна топлоизолация? В случая спокойно може да перефразираме крилатия израз, че изолацията е изолация, само когато е външна. Всичко останало са половинчати мерки с ограничен ефект и редица недостатъци. Поставянето на вътрешна изолация е приемливо, когато всяко друго решение е невъзможно – например изолиране на стените на отделен апартамент в голям жилищен блок. Вътрешната изолация се прави бързо, лесно и евтино, особено когато се използват гъвкави рулонни материали, като листовете „Депрон“, например. Тази изолация решава проблема с кондензно овлажняване на външните стени и елиминира неприятното усещане за студ при допир до стените.
Външната топлоизолация позволява поставяне на топлоизолационен материал с необходимата дебелина, едновременно със стените се изолират всички „топлинни мостове“, каквито са намиращите се на фасадите стоманобетонни елементи на сградата (пояси, трегери, колони, балкони и др.), през които топлината изтича особено интензивно. Поставената отвън изолация повишава температурната стабилност на сградата, защото се използва способността на масивните строителни материали да акумулират топлина, температурите във вътрешността на стените остават положителни и през най-мразовитите зимни дни, което предпазва от замръзване проникналата в тях влага и последващо механично разрушаване на материала.
Акумулиращата способност на масивните строителни елементи води до подобряване на термостабилността на помещенията, т.е. температурата в тях се запазва почти непроменена за доста продължителен интервал от време, без да следва резките температурни колебания на околната среда. Така например, още докато траеше монтирането на описаната тук топлоизолация, промяната в микроклимата на помещенията вече бе повече от очебийна. Колебанията на средната денонощна температура в стаите бе в границите 0,5–1 °С (при норма ±3 °С), докато външните температури падаха до около 12–14 °С рано сутрин и се вдигаха до около 30 °С и повече в обедните часове. Малките температурни колебания са един от факторите, които определят т.нар. зона на благоразположение, в която човек се чувства най-комфортно, работоспособността му е оптимална, а микроклиматът е най-здравословен. Тази зона обхваща температури на въздуха 19–22 °С и относителна влажност 40–60%. Оптималната температура на въздуха в спални, детски стаи, дневни и други обитавани помещения е 20 °С. Скорост на въздуха над 0,1 m/s вече създава у мнозина неприятното усещане за течение и е нежелана и създава усещане за дискомфорт.
Усещането за топлинен комфорт на хората в дадено помещение силно се влияе и от повърхностната температура от вътрешната страна на външните стени. Тя не бива да бъде по-ниска от 3 °С спрямо температурата на въздуха в помещението. В противен случай се изпитва неприятно усещане на хлад, особено в близост до външна стена, която като че ли „изпива“ топлината от човешкото тяло. Това неприятно усещане може отчасти да се компенсира чрез увеличаване на температурата на въздуха, което пък води до нарастване на разходите за отопление. Приема се, че повишаване на температурата на въздуха в помещенията с 1 °С причинява около 6% нарастване на разходите за отопление. При добре изолирани външни стени повърхностната температура се повишава с 3–4 °С, при което човек се чувства добре и при по-ниска температура на въздуха в помещението – примерно 18–19 °С. Иначе казано, това води до намаляване на разходите за отопление. С повишаване на повърхностната температура на стените автоматично се решава и друг един проблем, до болка познат на обитателите на бетонните „панелки“ – овлажняването на външните стени, особено в ъглите при стени със северно изложение, и на калканни стени. Влагата от своя страна способства за развитие на мухъл и плесени, което бързо проличава по образуването на тъмни петна, отлепване на тапетите и мирис на гнило. Причината е в ниската повърхностна температура, която, щом падне под т. нар. точка на оросяване (типичен пример за това е бутилка добре изстудена бира, която бързо се покрива с капчици вода, щом бъде извадена от хладилника), предизвиква кондензация на парите, съдържащи се във въздуха. Количеството на отделената върху стените влага зависи от повърхностната им температура и от относителната влажност на въздуха, т.е. от количеството съдържащи се в него водни пари. В помещения с интензивно отделяне на водни пари (бани, кухни) процесът на кондензация върху стените ще бъде по-силно изразен.
Едно от съществените изисквания към всички материали, които участват в изграждането на топлоизолацията на външни стени, е способността им да позволяват свободно преминаване на водните пари, т.е. стените да могат да „дишат“. Това се отнася и за топлоизолациионните плочи, за лепилото, използвано за лепене, за шпакловката, за грунда и външната мазилка. Поставената отвън изолация представлява допълнителна защита на стените срещу атмосферните влияния и слънчевата радиация. Друго нейно сериозно предимство е, че не се намалява обемът на помещенията. Не на последно място правенето на изолацията е голяма по обем работа, съпроводена с немалко замърсяване – най-вече от лепило, грунд, мазилки, отпадъчни парчета от топлоизолационните плочи. Поради това работата извън сградата има голямото предимство, че в нея не се внася замърсяване и ритъмът на живот на обитателите ù практически не се нарушава. При изолиране на вече обитавани къщи това е фактор от решаващо значение.
Нова информация: Много добро решение за вътрешни топлоизолация са плочите Multipor.
Вторият от поредицата въпроси, на който трябва да се даде отговор преди започване на работа, е изборът на топлоизолационния материал. За външни фасади възможностите основно са две: плочи от каменна вата или плочи от специален стиропор (експандиран полистирол EPS-F) за облицоване на фасади. Подчертаваме, че за изолация на фасади по описания тук начин измежду различните видове плочи стиропор подходящи са единствено плочите с обозначение EPS-F, които са и по-скъпи. Съзнателно в тази група не включваме третия също разпространен материал – плочите от екструдиран полистирол XPS, които в зависимост от производителя имат различни наименования (Ursa XPS, Styrodur, Styrofoam, Fibran и др.) и оцветяване (бледожълто, зелено, синьо, розово и др.). Екструдираният полистирол има най-добри топлоизолационни свойства (λ=0,034÷0,038 W/m.K) и най-висока механична якост в сравнение със стиропора и каменната вата. Същевременно този материал е с напълно затворена клетъчна структура, поради което не пропуска водните пари и не поглъща вода. Тази, иначе ценна при някои приложения особеност го прави неприемлив за цялостно изпълнение на фасадни изолации. Това особено силно важи при ново строителство с неизбежно съдържащата се в строителната конструкция остатъчна влага, която трябва да може да се изпари в околното пространство. Така например се приема, че в еднофамилно жилище се отделят водни пари, еквивалентни на 10 l вода за денонощие. Тази влага трябва да премине през стените и да се изпари в околното пространство. Затова паропроницаемостта, т.е. способността на стените да пропускат водните пари, е изискване, което не бива да се подценява. Същевременно плочите XPS са много подходящи за топлоизолация на специфични места – изолация на цокъла в основата на стените, изолация на избените помещения и основите на сградата под равнището на терена, изолация на плоски покриви и подови изолации под „плаваща“ циментова замазка, допълнителна изолация на стоманобетонните пояси и колони, при което листовете се поставят направо в кофража преди изливане на бетонния разтвор и др.
Към недостатъците на плочите XPS не може да не споменем и това, че тe са най-скъпият материали в сравнение с останалите – 250 лв./m³, срещу 216 лв./m³ за каменната вата и 135 лв./m³ за стиропора. Тази, както и всички останали цени, посочени в статията, са с включен ДДС и търпят непрестанни промени. (Б.Р. Посочените цени са валидни към 2004 г.).
Затова съревнованието за избор на материал за изграждане на външна топлоизолация на фасадни стени при вече построени сгради се води основно между плочите от стиропор и каменна вата. Правим уточнението, че разглеждаме единствено вариант на изолиране на съществуваща сграда, защото при условия на ново строителство възможностите за избор на конструкция и комбинация от материали са доста повече. Всеки от двата материала има своите предимства. Те обаче не са до такава степен решаващи, че да наклонят решително везните към единия или към другия материал.

Стиропор (EPS-F)
Стиропорът (експандиран полистирол) е навярно най-добре познатият у нас топлоизолационен материал, защото преди 1989 г. комай бе единственият от този вид, който би могъл да се намери на пазара. Той има много добър коефициент на топлопроводност (при специалните плочи за изолация на фасади EPS-F λ=0,040 W/m.K), на цвят е бял, има зърнеста структура и е много лек – обемното му тегло при плочи за фасади е средно около 18 kg/m³, докато има изделия от него с обемно тегло в границите 12–30 kg/m³. Специално подчертаваме, че изолация на фасадни стени се използват само плочите с обозначение EPS-F. За разлика от плочите XPS, стиропорът има отворена клетъчна структура, поради което пропуска водните пари през себе си. Към недостатъците му може да се посочи, че сублимира, лесно се поврежда от въздействието на слънчевите лъчи, крехък е и е трошлив, има ниска механична якост, напада се от гризачи и съответно в някои случаи се налага взимане на мерки за защита чрез ситна метална мрежа. Освен това гори, макар че специално фасадните плочи попадат в групата на „трудно горимите“ материали. Спорен е въпросът и за вредността на газовете, които се отделят при горене на стиропор.

Плочи от каменна вата
Каменната вата, наричана често и минерална вата, е материал, от който се произвеждат най-различни топлоизолационни изделия, всяко от които е подходящо за определен вид изолационни работи. Тя се използва и за изолиране на комини и тръбопроводи с висока повърхностна температура. От вата се произвеждат различни изделия, като плочи и рула от каменна вата с малка плътност, които са по-евтини и са класическият материал за подпокривни топлоизолации, за пълнеж на леки преградни стени, за изолация под ковани върху бичмета дървени подови настилки (дюшеме), както и за изолация на многослойни вентилируеми фасадни стени.
В статията е разгледано монтирането на външна топлоизолация с плочи от каменна вата на Rockwool. Изборът не е случаен, защото фирмата е водещ производител на такива материали в света и има представителство в България. Същевременно „Сипер“, чийто практически опит сме ползвали, от години е един от най-големите директни вносители на тези материали в България.
За фасадни изолации и особено при вече съществуващи сгради у нас се използват специалните полутвърди облицовъчни плочи Rockwool Fasrock с размери 1000х500 mm и дебелини 20, 30, 40, 50, 60, 80 и 100 mm. Коефициентът им на топлопроводност е λ=0,039 W/m.K. Обемното тегло на плочите е около 135 kg/m³. По своите топлотехнически показатели плочите от каменна вата почти не се различават от стиропора, но имат редица предимства пред него. Те са значително по-устойчиви в смисъл, че не се трошат, по-гъвкави са и същевременно по-меки, което ги прави по-пригодни за залепване върху грапави основи. Каменната вата не гние, устойчива е на студ и което е важно – не гори, като издържа температури над 1000 °С. Има ниска хигроскопичност и не се напада от гризачи. Плочите от каменна вата за фасадна изолация на Rockwool са специално хидрофобизирани, така че да не поемат влага във вътрешността си. Даже изложени на силен дъжд, макар че изглеждат мокри, в действителност се овлажнява само повърхностният слой на дълбочина само няколко милиметра. Тази импрегнация прави плочите Fasrock водоустойчиви, макар че са порест и паропропусклив материал. Вода може да проникне в тях само под високо налягане, но даже и в такива екстремни случаи тя бързо се изпарява, материалът изсъхва и възстановява първоначалните си изолационни качества. С две думи – каменната вата е „вечен“ материал. Съвсем не е за подценяване и фактът, особено за сгради в шумна градска среда, че тя осигурява и много добра изолация срещу въздушен шум, нещо, което не може да се каже за другите два изолационни материала.
Само с оглед на бъдещето ще споменем, че Rockwool произвежда и други видове специализирани за фасадна изолация плочи, като например Fixrock, с коефициенти на топлопроводност λ=0,035 W/m.K и λ=0,040 W/m.K. За тези плочи е характерно, че се закрепват само с 1 дюбел на плоча, т.е. 2 дюбела на квадратен метър. Само в крайните редове на облицовката нормата се увеличава два пъти. Така се пестят труд, време и средства. Друга интересна плоча е Coverrock Plus, която има специално уплътнена релефна лицева страна, така че да задържа по-добре мазилката. Засега тези плочи не се внасят в България, като една от причините навярно е по-високата им цена. (Б.Р. Информация за нови топлоизолационни продукти от минерална вата може да намерите тук.
Предимства на стиропора са по-ниската му цена, малкото обемно тегло и това, че за лепенето му се изразходва по-малко лепило за лепене на плочите и за шпакловка. По данни на Weber terranova, например, общото количество лепило за лепене и шпакловане на плочи от стиропор е около 8 kg/m², докато за плочите от каменна вата разходната норма е около 11 kg/m².
От гледна точка на самото изпълнение някои майстори предпочитат стиропора, защото с него се работи по-лесно. Плочите от каменна вата тежат 7–8 пъти повече от него (в разглеждания случай теглото им възлиза общо над 3 тона!), което не е за пренебрегване при монтирането им на височина 6–7 m и повече. Произведените по новите европейски стандарти плочи от каменна вата не отделят дразнещи кожата влакънца. Все пак добре е да се работи с ръкавици и предпазна дихателна маска. Плочите от стиропор са по-твърди и не се огъват, поради което с тях по-лесно се получава равна повърхност на стената. Проблем обаче е полагането им по криволинейни стени, каквито напоследък масово се проектират. Друг голям проблем при плочите от стиропор е бързото им стареене, когато са изложени продължително на пряка слънчева светлина (складирани или положени на фасада). Плочите от каменна вата до известна степен се огъват и поради това копират неравностите на стената при по-небрежно изпълнение. Това изисква допълнителни усилия и старание, така че ръбове на съседните плочи да лежат в една равнина, а не да се разминават стъпалообразно.
Ще добавим още, че при нормиране на параметрите на топлоизолационните конструкции, независимо от вида им, изолационните материали се делят на две групи според коефициента си на топлопроводност, съответно с λ=0,035 W/m.K и λ=0,040 W/m.K и по немските стандарти се означават с WLG 035 или WLG 040. Добре е още да се знае, че и от каменна вата, и от стиропор се произвеждат плочи и в двата топлоизолиращи класа, например Rockwool Fixrock 035 и Rockwool Fixrock 040. Това трябва да се знае, защото някои справочни таблици и програмни продукти за пресмятане на топлоизолацията, които са базирани на тях, съдържат стойности на коефициента на топлоплопроводност на мергелна вата, например, които значително надвишават стойностите на този показател при съвременните материали.
В нашия случай категорично предпочетохме плочите от каменна вата. Защо? Решаващи за избора се оказаха наличието на силно грапава, грубо пръскана мазилка върху фасадите, а и още нещо – човек се чувства по-спокоен, когато къщата му е облечена с вечен, абсолютно негорящ материал.
Нова информация: В края на 2012 г. в България започна производството на топлоизолационни плочи на минерална основа – Multipor, които са отлично решение за вътрешни топлоизолации.

Дебелина на топлоизолацията
Следващият въпрос, който трябва да получи възможно най-верен отговор, е изборът на дебелина на топлоизолацията. От това зависят ефективността на топлоизолацията, количеството на икономисаната топлинна енергия и в крайна сметка възвращаемостта на направената немалка инвестиция. Именно тук всяка икономия на средства е крайно неуместна.
Топлината преминава през дадено вещество, в случая външната стена на сградата, в резултат на температурната разлика между средата вътре и вън от нея. Колкото тази разлика е по-голяма, толкова интензивността на топлинния поток е по-висока, по-голямо е количеството топлина, което преминава за единица време през единица площ. Количеството на преминалата топлина зависи още от големината на топлообменната площ и което е особено важно в случая – от коефициента на топлопреминаване (k, W/m²K) на стените и останалите елементи на строителната конструкция. Той, от своя страна, зависи от няколко фактора, като най-голяма тежест има способността на всяко вещество да провежда топлината, която се измерва чрез друг един показател – коефициентът му на топлопроводност (λ). Всички материали, които имат коефициент на топлопроводност под 0,25 W/m.K, се приемат за топлоизолационни, като за ефективните изолационни материали този коефициент трябва да бъде по-нисък от 0,06 W/m.K. Другият фактор, от който зависи коефициентът на топлопреминаване, е дебелината на материала. Колкото тя е по-голяма (примерно на външните зидове на сградата), толкова коефициентът на топлопреминаване е по-нисък, толкова по-малко количество топлина ще премине или съответно – толкова по-малки ще бъдат топлинните загуби.
От казаното дотук следва, че количеството преминала топлина, в случая топлинните загуби, ще бъдат толкова по-малки, колкото коефициентът на топлопреминаване на строителната конструкция е по-малък. Затова той се нормира, като според възприетите у нас (през 1999 г.) норми за топлоизолация на външни стени този коефициент трябва да бъде равен или по-малък от 0,5 W/m²K (табл. 1) (Нова информация: От началото на 2010 г. коефициентът на топлопреминаване на външни стени е нормативно определен на от 0,35 W/m²K). Немските норми за топлинна ефективност от 2002 г. вече са завишени с около 30% спрямо нормите за ново строителство от 1995 г. и предписват коефициент на топлопреминаване на външни стени k=0,35 W/m²K, като се препоръчва неговото снижаване до 0,3 W/m²K и даже до 0,2 W/m²K. За добиване на по-ясна представа колко далеч сме от тези изисквания и поради това хвърляме купища пари на вятъра, ще посочим само че двустранно измазан зид от плътни тухли с дебелина 25 cm има коефициент на топлопреминаване 2,0 W/m²K, а при кухи решетести тухли той е около 1,45–1,50 W/m²K. Да не говорим за стени от стоманобетон. Двустранно измазана без изолация стена с дебелина 10 cm има k=4,6 W/m²K. Следователно, за да отговарят на минималните изисквания за топлинна изолация, жилищата ни би трябвало да имат тухлени зидове с дебелина над 1 m. Това, естествено, не е възможно и затова се използват сандвичеви многопластови системи, в които основната роля на топлоизолатор играят специалните топлоизолационни материали.
Коефициентът на топлопреминаване се пресмята по формула, в която определящите величини са коефициентът на топлопроводност и дебелината на всеки от материалите, които съставят зида – вътрешна и външна мазилки, тухли и топлоизолация. Вместо човек сам да прави иначе несложни сметки, като се рови из справочниците по топлотехника да търси едни или други коефициенти, в днешно време е много по-лесно и удобно да се прибегне до помощта на Интернет. Така например на адрес http://www.energiesparhaus.at/denkwerkstatt/vws.htm се намира калкулатор, който пресмята коефициента на топлопреминаване на стени, като се посочват видът и дебелината на тухления зид (стоманобетон или дървена конструкция) и на топлоизолационния материал. Калкулаторът пресмята също процентното намаление на топлинните загуби и дава оценка за ефективността на така планираната изолация съгласно съвременните норми.(Б.Р. От началото на 2010 г. влязоха промените в Наредба № 7 „За енергийна ефективност, топлосъхранение и икономия на енергия в сгради“). Новото изискване е коефициентът на топлопреминаване (U) за плътни ограждащи конструкции и елементи на сградите, граничещи с външния въздух, да бъде не повече от 0,35 W/m²K вместо предишната стойност 0,5 W/m²K. Тази стойност се отнася за сгради със среднообемна вътрешна температура над 15 °С и е в сила както за проектиране на нови сгради, така и за реконструкции, основно обновяване, ремонт или преустройство на съществуващите сгради).
В заключение може да обобщим, че топлоизолацията ще бъде толкова по-ефективна, колкото по-добър топлоизолационен материал се избере и колкото дебелината му е по-голяма. При положение, че плочите от стиропор или от каменна вата имат почти еднакви коефициенти на топлопроводност (вече стана дума, че се делят на две групи, съответно с λ=0,35 W/m.K и λ=0,40 W/m.K), то ефективността на правилно изпълнената изолация ще зависи единствено от дебелината на топлоизолационния материал. При изолация с плочи от каменна вата върху външен тухлен зид необходимата дебелина за достигане на коефициент на топлопреминаване k=0,35 W/m²K е 8–10 cm, като с оглед на бъдещето дебелина от 9 cm трябва да се възприема като долна граница. Според посочения по-горе интернет-калкулатор зид от кухи тухли четворки с дебелина 25 cm, облицован с плочи от каменна вата с дебелина 9 cm, има коефициент на топлопреминаване k=0,34 W/m²K срещу k=1,49 W/m²K преди изолирането му. По-прецизните сметки по формулата за изчисляване на коефициента на топлопреминаване (k) с отчитане влиянието на пласта мазилка и на коефициентите на топлоотдаване между въздуха и мазилката дават стойност k=0,33 W/m²K, т.е. потвърждават резултата на калкулатора от Интернет. При тази изолация топлинните загуби се оценяват на 23% спрямо досегашните, а общата оценка на изолацията е „добра“. За получаване на оценка „много добра“ минималната дебелина на изолацията трябва да се увеличи на 11 cm, при което коефициентът на топлопреминаване става k=0,29 W/m²K, а топлинните загуби падат до 20% от преди поставяне на изолацията. Този иначе отличен резултат за съжаление не може да бъде пренесен механично за цялостното намаляване на топлинните загуби от сградата, защото прозорците също са сериозен източник на загуби (при тях k=1,3 W/m²K вече се смята за много добро постижение, а най-добрите в топлотехническо отношение PVC прозорци стигат даже и до 0,8 W/m²K), влиянието на „топлинните мостове“ трудно може да бъде достатъчно добре изолирано, особено при къща с няколко балкона. По усреднени данни от различни изследвания може да се приеме, че добрe изпълнената външна топлоизолация на фасадните стени намалява разхода на топлоенергия с около 35–50%. Изпълнени по програма ФАР демонстрационни проекти за подобряване на топлоизолацията на съществуващи многофамилни сгради в Радомир са включвали топлинна изолация на стените, хидро- и топлоизолация на покрива, топлоизолация на тавана на мазетата, подмяна на дограмата, остъкляване на някои балкони и подмяна на входни врати. Резултатът е 50% намаление на разходите за отопление.
Много показателен експеримент е извършен в Германия (Институт за околната среда, гр. Бамберг), за топлоизолация на стара, строена според строителните норми в периода 1920–1948 г., еднофамилна къща с площ 100 m². Преди нейното обновяване годишните енергийни потребности за отопление са били 22 000 kWh за година, които се преценяват като високи. За отоплителната инсталация с котел, работещ с нафтова горелка и к.п.д. 75%, са необходими 29 500 kWh, или общо 2900 l нафта годишно. В табл. 2 са дадени коефициентите на топлопреминаване и съответно енергийните загуби през всеки от елементите на сградата – външни стени, таван (респективно покрив), мазе и прозорци, преди и след изолирането им. В резултат на взетите мерки потреблението на енергия е било намалено на 5900 kWh на година, а годишното потребление на нафта – на 750 l, т.е. четири пъти! Като се има предвид, че с „мъдро“ правителствено решение от 1956 г. за поевтиняване на строителството дебелината на външните зидове на сградите у нас е била намалена от 38 на 25 cm и като до болка познаваме качеството на произвежданата преди години родна дограма, нямаме никакво основание да смятаме, че дереджето на нашите къщи е по-добро от тази стара немска къща от началото на миналия век. На база на експерименталните резултати на специалистите от гр. Бамберг лесно може да се пресметне, че икономията при отопление с нафта възлиза на около 2800 лв. на година. Остава да се пресметнат разходите за изолиране на сградата и подмяна на дограмата, за да се оцени срокът за изплащане на инвестицията. Дадените в табл. 2 данни не могат да бъдат механично пренесени у нас. Заслужава да се отбележи обаче, че най-ефективна от гледна точка на реализираната икономия на топлинна енергия и направените за това разходи е топлоизолацията на помещенията откъм тавана. Това е лесно обяснимо с по-ниската цена на изолацията (рула от каменна вата) и възможността за поставяне на по-дебел пласт (20 cm) при същия разход, както и че таванската стоманобетонна плоча е отличен проводник на топлина.
Понеже разходите за топлоизолация на стара сграда е доста солидна инвестиция, ние сме анализирали подробно материалните разходи за изолация на външните стени. Най-важният извод е, че цената на самия топлоизолационен материал не е определяща при формиране на крайната цена на квадратен метър готова изолация и при различните варианти тя съставлява около 1/3 от общата цена. Освен това външна топлоизолация се прави веднъж за десетилетия напред, да не кажем и до края на експлоатационния срок на сградата. Следователно най-неуместната икономия в случая би била да се пести от дебелината на топлоизолационните плочи. Затова препоръки на някои „специалисти“, че 4–6 cm дебелина на външната топлоизолация е напълно достатъчна, би трябвало да се възприемат или като проява на изостанала с десетиление квалификация, или като некоректно подвеждане на неинформирани купувачи. Необяснимо е също, че в проспектите на иначе реномирани фирми-производители на цялостни топлоизолационни системи се дават подробни данни с цени за топлоизолации, изпълнени единствено с плочи стиропор с дебелина 4 и 6 cm, но не и повече.
Вярно е, че в сега действащите в България и приети през 1999 г. норми за топлоизолация на

Admin Oct 4 '14

На прага сме на зимата – сезон, който не радва особено душата на и без това подлудения от сметки за електричество и парно отопление българин. По най-суров начин той бе принуден да проумее, че енергоносителите имат висока цена и тя трябва да се плаща. Но също така разбра, че заплатените с труда на няколко поколения „панелки” са като разсъблечени по бански пред зимните виелици. Те или нямат, или имат само някакви зачатъци на топлоизолация. Да не говорим, че и комините за печки с твърдо гориво бяха низвергнати от проектанти и строители. Така че няма мърдане, братя българи. Каквото ни пуснат по кранчето от топлофикацията, с това ще се топлим, а пък за цената – тя дори и не подлежи на обсъждане. Отгоре на всичко и архаичните прозорци, тип „слепено черчеве”, вместо да пазят от студа, са повече витрина на престъпно безхаберие и некомпетентност отпреди десетилетия, които днес трябва да плащаме.
Щастливците да живеят в тухлени жилища също не бива доволно да потриват ръце, защото за нашите климатични условия и смятаната доскоро едва ли не за аристократичен разкош керамична тухла (решетеста или четворка) при дебелина на зида 25 cm, далеч не отговаря на съвременните изисквания за добре топлоизолирана сграда.

Микроклиматът в жилището
Необходимостта от добра топлоизолация на жилището не е единствено продиктувана от сметките за отопление. Поддържането на оптимален микроклимат е сигурна предпоставка за опазване на човешкото здраве, за поддържане на висока работоспособност и най-общо казано – за наслаждение от живота. Микроклиматът силно зависи от температурата на въздуха в помещенията, от неговата влажност, от наличието на въздушни течения, а така също и от повърхностната температура на заобикалящите стени, подове и тавани, включително и на прозорците. Нездравословният микроклимат неминуемо предизвиква настинки, ревматизъм, поява на различни алергии или обостряне на астмата.
Поддържането на тези три фактора в много голяма степен зависи от ефективната топлоизолация. Тя пък от своя страна допринася за намаляване проникването на външен шум – също фактор, оказващ силно влияние върху здравето. С две думи, повечето топлоизолационни материали са едновременно и добра шумоизолация.

Изисквания към топлинната изолация
С изключение на блокчетата автоклавен клетъчен бетон и съвременните керамични блокове за зидане всички използвани преди години традиционни конструктивни строителни материали са повече или по-малко добри проводници на топлината. Същевременно типичните топлоизолационни материали са крехки, нестабилни и трябва да се взимат мерки за тяхната механическа защита. Затова се изграждат многопластови сандвичеви конструкции, като външните зидове, колони, плочи, трегери и др., задължително се изолират с пласт от топлоизолационен материал.
Способността на строителните материали да провеждат топлината се определя от техния коефициент на топлопроводност (λ), като неговите стойности за най-често използваните строителни материали са дадени в поместената тук таблица. Колкото стойността на този коефициент е по-висока, толкова нараства способността на материала да провежда топлина. За добър топлоизолатор се приемат материалите с коефициент на топлопроводност под 0,25 W/m.K, а според съвременните норми, дори и под 0,1 W/m.K.
Количеството топлина, която преминава през площ от един квадратен метър на дадена стена (съставена от няколко пласта различни материали), под или таван, в най-голяма степен зависи от нейния коефициент на топлопреминаване (U, W/m²K). Той отчита не само характеристиките на отделните материали, съставящи строителната конструкция, но и дебелината на съответните пластове. Образно казано, колкото този коефициент е по-малък, толкова по-малко количество топлина ще се губи в околното пространство, толкова по-малко ще плащаме за отоплението на жилището.
Българските норми определят като горна граница на коефициента на топлопреминаване 0,5 W/m²K. (Б.Р. Към 2011 г. тази стойност е U=0,35 W/m²K). Как може да бъде изпълнено това изискване, се вижда от таблицата, от която веднага следва изводът, че смятаните у нас доскоро за добре защитени сгради с тухлен зид с дебелина една тухла (25 cm), всъщност са далеч от изискванията и също се нуждаят от допълнителна топлоизолация.
Типичните изолационни материали са стиропорът (експандиран полистирен), различните твърди плочи от екструдиран полистирол и изделията от минерална или стъклена вата – дюшеци и плочи с различна твърдост. Всеки от тези материали не може да се използва самостоятелно, а изисква различни решения за механично закрепване или залепване, защита срещу проникване на водни пари, механична защита и декоративно покритие. Съществуват различни системи за поставяне на топлоизолацията, като едни са подходящи за изолиране откъм външната страна на сградата, други са по-подходящи при вътрешна топлоизолация, по-специфични са условията при изолацията на покриви и т.н.
Естествено е всяка фирма производител да изтъква силните страни на своите материали, още повече че те се различават и по своите механически характеристики. Към избора на подходящата топлоизолация ще се върнем по-късно, а тук ще споменем само, че реномираните производители обикновено не предлагат само даден вид топлоизолационен материал, а цели системи, които се изпълняват с различни, изпитани един спрямо друг материали така, че да се гарантира направата на здрава, устойчива и дълготрайна топлоизолационна конструкция.

Топлинни мостове
По-наблюдателните читатели сигурно са забелязали, че много от сега строящите се сгради, далеч още преди полагане на мазилката са изпъстрени с различни по цвят петна – сини, зелени, розови. Това представлява допълнителната топлоизолация, която се полага върху откритите части на всички бетонни елементи: пояси, щурцове и колони. Бетонът е много добър проводник на топлината и затова тези места се наричат „топлинни мостове”. Те с право може да се оприличат на мостове, по които топлината безпрепятствено излита в околното пространство. Съвременните изолационни материали и по-специално твърдите плочи от екструдиран полистирол, решават този проблем, като се поставят откъм външната страна на кофража още преди наливане на бетона. След неговото втвърдяване те остават здраво захванати за него, а различните на цвят „кръпки” се дължат на различното оцветяване на плочите.
Ако не се вземат допълнителни мерки за изолиране на топлинните мостове, това не само ще повиши топлинните загуби, но повърхностната температура в близост до термомостовете лесно ще пада под точката на оросяване и на тези места ще се образува влага, мухъл и плесени.

Външна или вътрешна топлоизолация
При външните стени този въпрос не подлежи на дискусия, а изборът на мястото, където да се постави топлоизолацията, единствено зависи от конкретните условия и възможност за монтаж. При ново строителство топлоизолацията безапелационно се поставя откъм външната страна на фасадите. При цялостно саниране на стари сгради – също. Когато обаче въпросът опре до спасяване поединично и, примерно, жилището е на петнайсетия етаж, единствената възможност да реши проблема си е да постави топлоизолацията, като „облече” стените откъм вътрешната страна, до която има лесен достъп.
Понеже материалите на списанието ни се ползват с години, си заслужава малко повече да се спрем на мястото на топлоизолацята, а разпределението на температурите вътре в зида е пояснено на илюстрацията. Всеки от двата начина има своите предимства.
Изолацията откъм външната страна се предпочита поради следните предимства:
◊ Стените поемат и запазват значително количество топлина. По този начин те изпълняват ролята на топлинен акумулатор и спомагат за по-голямата термостабилност, т.е. поддържане на температура с минимални колебания в помещенията. Това се отнася не само за зимата, а и за летните горещини, когато пък изолацията предпазва вътрешността на сградата от прегряване. В този случай помещенията се затоплят малко по-бавно, но за сметка на това топлината се задържа за по-дълго след изключване на отоплението.
◊ Външната топлоизолация по рай-добрия начин решава и проблема с топлинните мостове, защото изцяло покрива външната повърхност, включително и бетонни елементи. Това обаче не означава, че върху тях не бива да се поставя допълнителна изолация, защото бетонът е много по-добър проводник на топлината, отколкото тухленият зид.
◊ На схемата се вижда, че температурната крива при този вид изолация при външна температура –15°С пада под нулата едва в границите на самата изолация. Това означава, че температурите вътре в тухления зид и положената върху него мазилка остават положителни, даже и при такива ниски температури. Следователно, няма опасност от замръзване на неминуемо проникващите през зида водни пари, което пък е свързано с рязко намаляване на неговите топлоизолационни качества и най-вече с механично разрушаване на материала.
◊ Външните стени могат „да дишат”, което позволява тяхното непрестанно изсушаване, и е благоприятно за поддържане на по-равномерен и здравословен влажностен режим на въздуха в помещенията.
◊ Външната топлоизолация представлява допълнителна защита на стените срещу атмосферните въздействия – дъжд, ветрове, слънчева радиация.
◊ Полезният обем на помещенията не се намалява за сметка на дебелината на топлоизолацията. Освен това при външните топлоизолации изборът на материали и решения за покриване и защита на изолационния пласт е по-голям.
◊ Особено когато къщата е ниска и издигането на скеле не е проблем, направата на външна топлоизолация има и голямото предимство, че не се нарушава животът на обитателите, а в сградата не се внасят строителни материали и не се извършва строителство.
Всички тези предимства се губят, когато изолацията се постави откъм вътрешната страна на помещенията, но в повечето случаи при вече обитавани сгради и особено когато са многоетажни, друга възможност понякога няма. Пазарът предлага различни материали за такава изолация, включително и цели системи, състоящи се примерно от изолационни плочи, пластмасови дюбели или лепило, специални материали за грундиране, китване, армиране и декоративно връхно покритие – изкуствена мазилка.
Същевременно, независимо от мястото на поставяне на топлоизолацията, и в двата случая изискванията за нейната дебелина са еднакви.
Това, което е валидно при всички видове вътрешна топлоизолация, е необходимостта от сигурна пароизолация, която да не позволява на водните пари от помещенията да проникват в строителната конструкция. При същата външна температура нулевата точка вече се е преместила във вътрешната топлоизолация и температурата на целия зид е отрицателна. Проникналата в него влага неминуемо ще замръзне. Ако се използват материали, пропускащи водните пари, като стиропор, например, се предпочитат листове, фабрично каширани с алуминиево фолио. В противен случай трябва да се предвиди и самостоятелна пароизолация. Тук е уместно да подчертаем, че най-добрият материал за това е именно алуминиевото фолио. То осигурява, както се казва, абсолютна защита.
На пазара се продават рулонни и листови материали от стиропор, каширани с алуминиево фолио, които имат и още едно отлично предназначение – за топлоизолация зад нагревателни уреди, например радиатори. Поради високата температура зад радиаторите този участък от стената е място на засилени топлинни загуби. Алуминиевото фолио в комбинация с топлоизолационния материал са отличното решение, защото фолиото отразява обратно към помещението дълговълновото топлинно излъчване на радиатора. Образно казано, изпълнява ролята на огледало, което връща обратно в помещението излъчената към него топлина.
И двата вида изолации решават еднакво добре проблема с кондензацията на водни пари върху вътрешните стени. Вижда се и разликата между изолирана и неизолирана стена. Във втория случай повърхностната температура на стената пада до 13-14 °С, което означава, че при относителна влажност на въздуха в помещението 65-70% върху нея ще кондензира влага и след време стената ще потъмнее на петна от появата на мухъл.
С оглед настъпването на зимата ще разгледаме някои лесни за изпълнение решения, които подобряват топлинния комфорт в помещенията, без обаче в никакъв случай да решават проблема с топлоизолацията на външните стени. Такива са облицовката на с листове „Депрон“ или корк.

Топлоизолация с листове „Депрон“
От материалите, подходящи за вътрешна топлоизолация, ще се спрем на немския Депрон, който се предлага във всички магазини от веригите „Направи си сам“. Вносител на този материал е фирма „Логос-Ботевград„, към която може да се обръщате за допълнителна информация и доставка.Той представлява листове от екструдиран полистирол и, подобно на останалите материали от този вид, има добър коефициент на топлопроводност – 0,026-0,028 W/mK. Предлага се в две дебелини, съответно 3 и 6 mm, като нашата препоръка е да се използва по-дебелият по простата причина, че ще има съответно и два пъти по-добър изолиращ ефект. А работата по монтирането на топлоизолацията и в двата случая е една и съща. При дебелина 6 mm топлоизолиращият ефект на лист „Депрон“ се равнява на дървена обшивка с дебелина 24 mm или на допълнителен тухлен зид с дебелина 140 mm.
Листовете имат размери 1250 х 800 mm, като за по-лесното и удобно транспортиране те са фабрично сгънати на две, поради което лесно се побират в лек автомобил. Един кашон съдържа листове за покриване на 20 m² при дебелина 6 mm и 40 m² при дебелина 3 mm.
Листовете „Депрон“ не поглъщат вода и осигуряват добра защита срещу преминаване през тях на водни пари, те не гният, не мухлясват и не способстват за образуване на среда, подходяща за развитие на микроорганизми (плесени). Те нямат мирис и което е много важно, не поглъщат и не възприемат миризми от околната среда. Имат достатъчно добра устойчивост на натиск и якост на опън, благодарение на което върху тях директно може да се лепят тапети, да се полага мазилка, да се лепят фаянсови плочки или да се боядисват с дисперсионни бои (латекс). Върху листовете „Депрон“ може да се полагат и полимерни мазилки или мазилки на минерална основа с полимерни свързващи вещества. Те се полагат, без да е необходима армировка.
Депрон е материал, устойчив както на въздействието на обичайните строителни материали – цимент, вар, гипс, така и на различни соли, основи и др. Той се поврежда обаче при третиране с органични разтворители и съответно използваните лепила, бои или мазилки, полагани върху листове „Депрон“, не бива да съдържат такива разтворители. Те се лепят с лепила за материали от разпенен полистирол, като при избор на най-подходящото лепило трябва да се обърнете към консултантите в магазина. Самият производител препоръчва употребата на дисперсионното лепило на водна основа Glutolin HS, което има висока залепваща сила.
Лепилото се нанася с назъбена маламашка откъм гърба на листа, а при някои лепила и направо върху стената. След това листът се поставя на мястото си върху стената и равномерно се притиска по цялата повърхност с гумен валяк. След залепване на листовете се препоръчва цялата повърхност да се шпаклова със същото лепило, разредено с 20% вода.
Листовете „Депрон“ може да се използват за изолиране на практически всички елементи на строителната конструкция. Те може да се поставят и под ламинатни и други видове паркети от паркетни дъски, като в този случай освен топлоизолация те осигуряват и известна шумоизолация срещу преминаване на ударен шум.
Основното предимство на изолацията с листове „Депрон“ е, че може да се направи бързо, лесно, с минимално нарушаване на обитаването на помещенията при сравнително ниска цена. Чудесно решение месец-два преди настъпване на зимните студове. Работата не се отличава от операциите при подмяна на тапетите. Все едно, че за основа се залепва хастар, както това се налага в някои случаи. Малката дебелина на листовете практически не променя големината на помещението, а върху тях безпроблемно се лепят тапети или друго декоративно покритие. Изолацията от „Депрон“ решава и проблема с ниската повърхностна температура на стените и предотвратява кондензацията на водни пари. Към предимствата на материала трябва да се отнесе и малкото му топлоотнемане, т.е. при допир до стените човешкото тяло ще ги възприема като топли.
Същевременно, трябва да е ясно, че това е частично решение, което поради малката дебелина на листовете не осигурява необходимата топлоизолация на външните стени. (Б.Р. При заложеното в Наредба №7 изискване на минимален коефициент на топлопреминаване през външните стени U=0,35 W/m²K при зид с тухли-четворки минималната дебелина на топлоизолацията трябва да бъде около 80 mm).
Допълнителна информация: Отлично решение за вътрешни топлоизолации са и новите плочи Multipor.
Подробна информация по темата топлоизолации може да прочетете в:
Топлоизолация на външни стени

Admin Oct 4 '14
В България много неща не са като при другите държави. Това всички сме го изпитали на гърба си. У нас и зимата не е като „хорските” зими, а все успява да ни изненада и да ни свари неподготвени. Така година след година, вече десетилетия поред, щом падне първият сняг, движението по улиците и пътищата се оказва блокирано, тротоарите се превръщат в ледени улеи за бобслей и пълнят болниците с хора с потрошени крайници. От улуците провисват ледени висулки, способни да пробият и пластмасова защитна каска, само дето гражданите ходят по улиците с голи глави и единствен Господ може да ги опази. Заледените улуци са не само източник на падащи ледени „снаряди”, а тяхната поява неминуемо означава и начало на все по-бързото рушене на фасадата на сградите. Водосточните тръби престават да функционират, а стичащата се от покрива вода прелива през запълнения с лед улук, подлизва под него и започва да облива стените. Така водата се просмуква в мазилката, след това и в зида, и не само ги овлажнява, но при замръзването си ги разрушава. И така подир някоя и друга зима на ледени висулки фасадата се нуждае от скъп ремонт, защото мазилката в близост до улуците и водосточните тръби е опадала и идва ред на тухлените зидове. Разрушителната сила на леда не подминава и системата за събиране и отвеждане на дъждовната вода – фалцовите съединения на водосточните тръби се повреждат и особено при колената тръбите може дори и да се разкачат една от друга. Ледът поврежда и улуците, като най-често се нарушава водоплътността между поличките от ламарина или еластичен хидроизолационен материал, свързващи покрива с улука. Образуват се процепи, през които водата започва да се стича по стените.
Най-застрашени са т. нар. „топли плоски покриви”, върху които топенето на снега и леда е неизбежно поради преминаващата откъм вътрешността на сградата топлина.
Ако отместим взора си от покривите и погледнем към земята, ще видим, че и тук зимата ни е спретнала не една и две ледени клопки, като заледените стъпала на откритите стълбища, по които и трениран атлет може да потроши костите си, да не говорим за възрастните хора и децата. Ледената пързалка прави гаражите под нивото на пътя недостъпни, защото автомобилите или няма да могат да изкачат наклона, или ще се плъзнат по него без да е ясно в какво ще спрат – я зид, я в друг закъсал по пързалката автомобил.
Зимата, разбира се, не е български патент, при това има страни, където тя е много по-сурова и по-продължителна, отколкото при нас. Навярно и поради това най-доброто познато засега в света решение на проблема е създадено от датската фирма DEVI. То представлява система от електрически нагревателни кабели, благодарение на които, говорят, че по тротоарите и алеите за движение на пешеходци на големите скандинавски градове и през най-лютите зими сняг не се задържа. Същото се отнася и за подстъпите към техните гаражи, за рампите за товарни автомобили и т.н. Колкото до споменатите в началото ледени висулки, загриженият за здравето си западняк и неговата държава изобщо не биха допуснали появата на такъв природен феномен.
И всичко това е възможно само и благодарение на разумно и навреме направената инвестиция – електрически нагревателни системи, поставени на всички критични през зимата места. Вложените разумно средства бързо се изплащат, да не говорим, че предотвратената катастрофа или опазването на човешкото здраве не подлежат на измерване в пари.
За предпазване от зимните изненади DEVI са разработили и предлагат няколко нагревателни системи. Те, най-общо казано, се състоят от специални нагревателни кабели deviflex с различна конструкция, мощност и дължина, широка гама от електронни терморегулатори (термостати) devireg а прецизно регулиране на поддържаната температура и различни помощни средства за лесно и сигурно закрепване на нагревателните кабели. С тях може да се решават практически всички случаи за защита срещу обледеняване и заскрежаване на тротоари и алеи, на рампи за автомобили и стълбища на открито, за предпазване на водопроводните инсталации от замръзване, за защита на улуците и водосточните тръби срещу запълване с лед и образуване на ледени висулки. Кабелите deviflex представляват готово изделие. Те не се режат – не се скъсяват или удължават. Дължината на кабела се подбира според необходимата за конкретния случай отоплителна мощност. Кабелите deviflex се произвеждат по специална технология с прецизен контрол на качеството, което гарантира тяхната дълготрайност. Нагревателните кабели deviflex се продават у нас с фабрична гаранция 10 години, но на практика дълготрайността, особено на вградени в бетонни конструкции и замазки нагреватели, надхвърля 40-50 години и съвпада с дълготрайността на самата строителна конструкция. Кабелите за открито монтиране в улуци са специално защитени срещу въздействието на ултравиолетовите лъчи и поради това на практика те не стареят.
Трябва да се отбележи още, че нагревателните системи работят изключително ефективно и икономично, т.е. при минимален разход на електроенергия. Това в най-голяма степен се дължи на прецизното им управление с електронен терморегулатор, който включва захранването само при спадане на температурата под зададената граница и го изключва, когато температурата се повиши над нея.

Защита на покриви, улуци и водосточни тръби
Нагревателните кабели deviflex се поставят на най-застрашените места в края на покрива, особено при обшивки с ламарина и малък наклон, в улуците и водосточните тръби. Тук те разтопявят снега и не позволяват образуване на лед, а водата свободно се оттича по улуците и водосточните тръби. За защита на покриви и улуци срещу обледеняване DEVI предлага специално двупроводните нагревателни кабели deviflex DTIP-18, които са защитени срещу ултравиолетова радиация. Изолацията е напълно водонепроницаема и с времето не старее. Кабелът се произвежда с дължини от 7 m и с мощност 125 W до 155 m и мощност 2540 W. Той всъщност е универсален кабел и освен за открити нагревателни инсталации може да бъде използван с успех и за защита на тръбопроводи от замръзване, за отопляване на пътеки, стълбища, рампи и други открити площи. Подходящ е и за изграждане на подови отоплителни системи във вътрешността на сградите.
Характерно за този кабел е, че е двупроводен, като захранването става само от единия му край. Това улеснява много монтажа, а в някои случаи друго решение не би било и възможно. Типичен случай е голям улук, за чието отопляване е необходимо кабелът да се положи в три дължини. В този случай двата края на кабела ще се окажат в срещуположните краища на улука.
Нагревателната мощност се пресмята за всеки конкретен случай и съответно на това се подбира дължината на кабела и неговото разполагане така, че да се осигури необходимата мощност на квадратен или на линеен метър. За покриви и долинни улуци най-често е достатъчно нагревателна мощност 250-340 W/m², докато за стандартните улуци и водосточни тръби е необходима мощност само от 34-50 W/m. На снимката е показано примерно монтиране на нагревателния кабел deviflex в улук и водосточна тръба с помощта на специални пластмасови скоби devifast.

Отопляване на пътеки, стълбища и рампи
Това е задача, която трябва да бъде предвидливо решена още по време на проектирането и изграждането им, защото нагревателните кабели deviflex се вграждат под повърхността на бетонната настилка. Този е най-често срещаният вариант, но с успех кабелите може да се поставят и под всякакъв друг вид настилки – асфалт, плочки или дори под тревата. При отопляване на алеи, рампи и други места, по които се движат автомобили, кабелите трябва да бъдат сигурно защитени механически, което на практика се гарантира чрез вграждането им в бетонната настилка.
За този вид нагревателни системи най-подходящ е кабелът deviflex DSOT30. Той е еднопроводен кабел с метална екранировка и мощност 30 W/m. Изолацията му е напълно водонепроницаема, усилена е чрез специална армировка и е защитена срещу въздействието на ултравиолетовите лъчи. Повишената мощност на кабела позволява намаляване на необходимата за вграждане дължина, което от своя страна улеснява монтажа.
Потребната нагревателна мощност се пресмята за всеки конкретен случай и силно зависи от климатичните условия в региона. Кабелите се монтират така, че да осигуряват нагревателна мощност 250 – 350 W/m², като в преобладаващите случаи е напълно достатъчна мощност 270 – 300 W/m².

Терморегулаторът devireg 850
Това е електронен терморегулатор от ново поколение, специално разработен за управление на нагревателни системи за разтопяване на снега на открити площи. На пазара е от началото на 2002 г. и с микропроцесорното си управление е уникален в своя клас. С помощта на цифрови сензори той следи не само температурата, но и влажността на отопляваната повърхност. Информацията за промяната на измерваните величини се обработва от вградени в самите сензори микропроцесори и към терморегулатора се предава в цифров вид. Така се гарантира максимална прецизност и защита срещу смущения, което позволява значително удължаване на проводниците, свързващи сензорите с терморегулатора. Усъвършенстван е и сензорът за измерване на влажността на повърхността – устойчивостта му на натиск е увеличена и той издържа безпроблемно натоварване до 4 000 kg/cm². Едновременното измерване на температурата и влажността позволява най-точното определяне на момента на включване на отоплителната система, така че тя да работи максимално ефективно при минимален разход на електроенергия.
Уникално качество на devireg 850 е неговата отворена архитектура, която позволява в бъдеще управлението на системата да се усъвършенства, без да се правят конструктивни промени. Така например софтуерът за управление може да се осъвремени чрез включване на терморегулатора към локална компютърна мрежа, без да е необходима подмяна на самия терморегулатор.

Admin Oct 4 '14
Едно от предимствата на паркетните настилки е лесното и бързо монтиране. Това не изисква кой знае какъв майсторлък и скъпи инструменти, а отличният резултат се постига без особени усилия. Ето защо може да избирате дали да платите на специалист, или да се доверите на собствените си сили и сръчност. Все пак при доста високата цена на дървените паркети фирми, които ги продават, често включват в цената и стойността на монтажа. Това е гаранция, че няма да се похаби материал, а завършената подова настилка напълно ще оправдае вложените средства.
Технологията за монтиране на дървените и ламинатните паркетни дъски е една и съща. Поради това напълно си струва по-подробно да опишем и илюстрираме техниката на работата на двама фирмени специалисти при монтиране на подова настилка от дървени паркетни дъски тип „бамбук“.
Макар и да позволяват по-широк толеранс от неравности на пода (до 3 mm просвет), подобно на всяко друго връхно подово покритие, и при паркетните покрития първостепенно изискване за качествено полагане и дълготрайна експлоатация на настилката е добрата подготовка на основата. Най-често покритието се полага върху стоманобетонна плоча, върху която се прави замазка за получаване на напълно равна и гладка повърхност. Пригодността на основата за полагане на паркет се проверява с алуминиев мастар с дължина около 3 m. Поставен на пода заедно с точен воден нивелир (либела), той позволява бързо и точно да се определи наличието на наклон, който трябва да се коригира, както и да се локализират неравностите
Корекцията се прави със саморазливаща се замазка. На пазара се продават сухи смеси за саморазливащи се замазки от местни производители и от внос. Замазките се различават по дебелината на слоя, за който са предназначени, както и по някои други характеристики, като времето за втвърдяване, например
Така например българската саморазливаща се замазка Multifloor е подходяща за подравняване в пластове с дебелина от 2 до 20 mm, а времето за окончателно втвърдяване е около 72 часа. Замазката се приготовлява, като сухата смес се разбърка с вода в предписаното от производителя съотношение (8 – 9 l), след което се оставя за около 20 – 25 min и повторно се разбърква. Разбъркването става с помощта на миксер за строителни разтвори или мощна бормашина с регулируеми обороти и подходяща за случай бъркалка.

Майсторлъкът основно се свежда до точно спазване на съотношението на сухата смес към водата, защото от вискозитета на сместа зависи доколко равно ще се разлее върху пода и доколко гладка ще стане повърхността след втвърдяване на материала. Сместа се излива върху пода и с дълга стоманена пердашка се разнася, докато равномерно го покрие.
На следващия ден трябва да се провери резултатът и ако, особено в централната част, под мастара се установи малка пролука, операцията се повтаря, но този път с по-рядък разтвор. След окончателното втвърдяване на замазката се получава напълно равен и с гладка повърхност под.
Паркетните дъски не се полагат директно върху циментовия под, а под тях се полага специална листова материя с дебелина около 3 m Тя изпълнява няколко функции едновременно: създава еластична основа, която поема в известни граници минимални неравности на пода, подобрява значително шумоизолацията на пода срещу разпространението на ударен шум, възникващ при ходене и звук от изпуснат предмет, например. Подложният материал е също така е добър топлоизолатор, но поради малката му дебелина, на него не може да се възлага ролята на ефективна топлоизолация. Някои подложни материали (като използвания в случая Witex Combi Matte) едностранно имат и тънко алуминиево фолио. Това по принцип е най-добрият материал за пароизолация, който сигурно предпазва паркетната настилка не само от проникнала откъм подовата плоча влага, но и от евентуално проникващи отдолу и преминаващи през плочата водни пари с всички произтичащи от това вредни последици. Широчината на рулата с листов материал е 100 – 120 cm и поради това на местата на снаждане на всеки два съседни листа фугата помежду им се затваря плътно, като се покрива с широка самозалепваща лента.

Полагането на паркетните дъски по правило започва успоредно на една от стените, като между дъската и стената се оставя фуга с широчина 15 mm. При по-големи помещения съответно широчината на фугата трябва да се увеличи, като правилото е „2 mm широчина на фугата за всеки линеен метър от настилката“. Така например при помещение с широчина 8 m фугата трябва да бъде широка 16 mm. Тя се оставя откъм всички краища на подовата настилка, а широчината й се определя точно чрез поставяне на двойка клинове. Те имат леко назъбени повърхности, за да задържат без приплъзване един към друг.
Посоката на полагане на дъските зависи от формата и големината на помещението, както и от разположението на прозорците. При помещения с форма, близка до квадратната, определяща е посоката на падащата светлина. В този случай дъските се поставят по посока на светлинните лъчи. При помещения с продълговата форма дъските се редят по-лесно, когато са успоредни на по-късата страна. При взимане на решението трябва да се прецени и кога броят на снадките по дължина ще бъде най-малък.
Необходимо е предварително да се определи и каква широчина ще остане за дъските от последния ред на настилката. Ако се получи прекалено тясна ивица, примерно 3 – 4 cm, дъските от първия ред трябва да се стеснят така, че широчината в първия и последния ред да бъде приблизително еднаква.
Дъските се лепят само помежду си, но не и към пода. Така на практика се получава здраво слепена плоча от плътно прилепнали една към друга дъски, която лежи свободно върху пода и няма непосредствен контакт със стените. По този начин дъските са предпазени от преминала през стените влага, от една страна, а, от друга – настилката може свободно да се разширява и свива, предимно поради температурни колебания, без това да предизвиква възникване на деформации и напрежения в нея.


Първата дъска се полага успоредно на стената, обърната с нута си към нея. След това се поставя и втората дъска в реда. При нашите сравнително маломерни жилища в един ред обикновено има две или три дъски. Последната дъска се срязва откъм стената, като се отчита широчината на фугата от 15 mm и широчината на перата на челния кант на дъските, които влизат в съответните нутове на съседните дъски. Дълбочината на нутовете на дъските е 7 mm. Обръщаме внимание, че всички съединения между дъските стават чрез фабрично изработените им нутове и пера, а отрязаните части винаги остават в краищата, с които завършва съответният ред. Подходящ инструмент за рязане на дъските е електрическият прободен трион. За по-фино рязане се подбира трионче със ситни зъби, а пенделообразното движение се превключва на минимална стъпка.
Първият ред дъски се сглобява пробно, без лепило, и се проверява паралелността между него и стената. Макар и рядко, може да се окаже, че стената е толкова крива, че фугата на места да стане по-широка и первазът да не може да я покрие. В този случай се налага надлъжно изрязване на дъските от първия ред, така че кантът им да следва контура на стената.
Всички дъски се залепват една към друга по цялата им контактна дължина. Качественото залепване на дъските, а оттук и качеството на цялото покритие, много зависят от правилното лепене. Трябва да се използва само предписано от производителя лепило – най-често на поливинилацетатна основа с добавка на смоли за ускоряване на времето за втвърдяване, на здравината на лепилния шев и неговата влагоустойчивост. Лепилото се нанася в равномерно дебел пласт по дължината на всички нутове (надлъжни и на челата) на дъските, като се поставя върху горната страна на нута.
След като лепилото се постави в нута, двете съседни в първия ред дъски се сглобяват на ръка, след което се причукват една към друга, докато кантовете им прилепнат плътно, а лепилото избие равномерно по продължение на фугата.

Основното изискване за доброто качество на паркетната настилка е възможно най-плътното прилепване на дъските една към друга и по дължина, и по техните чела. За тази цел се използват две техники. Най-напред всяка следваща дъска внимателно се причуква към предната с чук, като задължително се ползва специална подложка, която разпределя силата на ударите върху по-голяма площ и предпазва кантовете на дъските от нараняване. Директно удряне на дъските с чука е абсолютно недопустимо. За причукване на последната дъска в реда, и когато се поставят дъските от последния ред, поради малкото място до стената, се използва показаното на снимките метално приспособление, което захваща края на дъската и има специална пета, върху която се чука.

След сглобяване и на втория ред дъските допълнително се притискат в блок с помощта на някое от специализираните за тази цел приспособления. Най-евтини и същевременно достатъчно добри са показаните на снимките колани, които имат в единия си край скоба за захващане към канта на първия ред дъски, а в другия – приспособление със зъбен механизъм за пристягане, който захваща последната поставена дъска. Коланите се поставят и затягат равномерно през около 70 – 100 cm.
По време на причукването и след притискането на дъските една към друга излишното лепило избива от фугите. То трябва незабавно да се почиства с чиста влажна кърпа, защото бързо стяга и впоследствие може да останат трудно отстраними следи.

След пристягане на първите три-четири реда дъски покритието проявява склонност към изкорубване (краищата му се повдигат от пода) и поради това трябва да се притисне с достатъчно големи тежести – в случая две кофи с латексна боя се оказаха напълно достатъчни.
Ако предният ред е започнат с цяла дъска, следващият трябва да започне с парче, така че всеки две съседни челни фуги да се разминават на разстояние поне 50 cm.
Всяка последна дъска в реда се причуква по дългата си страна и челно откъм стената, за да прилепне плътно едновременно към дългия кант на дъската от предния ред и към челото на съседната в реда дъска. Затова се чука последователно (или едновременно от двама души) през подложката и металното приспособление, като в края на процедурата инструментът може внимателно да се използва и като лост чрез лекото му завъртане встрани. След поставяне на крайната дъска във всеки ред нейното евентуално приплъзване обратно към стената се предотвратява чрез фиксиране във фугата на двойка клинове.
Така ред по ред дъските се сглобяват, докато се стигне до отсрещната стена на помещението, на разстояние, по-малко от широчината на една дъска. Тук отново се налага надлъжно рязане на дъските, след като точно се отмерва къде точно да се реже. Отмерването може да стане с метър, но може да се приложи и една изпитана майсторска техника: върху последната монтирана дъска се поставя друга. След това се взима трета дъска, обръща се обратно, т.е. с перото към стената, и по нея се очертава линията на рязане на долната дъска. Тук отново не бива да се забравя, че между стената и настилката се оставя фуга 15 mm.
Поради липса на място откъм стената за чукане върху последната дъска за плътното й притискане отново се използва металното приспособление, а може да се използва и „кози крак“, като между него, дъската и стената се подлага по едно трупче.
Малко повече старание се изисква при монтиране на дъски, през които преминават тръби на отоплителната инсталация. В този случай майсторлъкът е точно да се определят местата на отворите върху дъската и да се очертаят, като около всяка от тръбите също се предвиди фуга с посочената вече широчина. Отворите се пробиват с подходящо свредло или боркорона, след което дъската се прерязва по линия, минаваща през средата на отворите. Реже се под ъгъл 45° спрямо напречното сечение на дъската. След това двете части на дъската се съединяват и залепват на мястото им, като по този начин обхващат преминаващите през пода тръби.
След като настилката бъде изцяло завършена, се пристъпва към монтиране на первазните летви, съответно подбрани според вида на паркета. Те се произвеждат най-често от MDF или мека дървесина, фурнировани с дървесен вид, хармониращ или еднакъв с материала на паркетните дъски. Первазните летви най-често покриват фуги с широчина до 22 mm, а височината им е 42 mm.

Первазните летви имат дължина 2,5 m и се монтират една след друга, като в ъглите на пода се срязват и монтират под ъгъл 45°. При монтиране на повече летви, пък и не само на подови первази, а също така около касите на врати, прозорци и други рамки, напълно си заслужава покупката на показания на снимките наклоняващ се циркулярен трион за прецизно рязане под точно зададен ъгъл. За точното прилягане на съединяващите се под ъгъл летви, когато ъгълът е малко по-голям от правия, може да се наложи леко скосяване на върховете на отрязаните профили с остър макетен нож или дърводелско длето. Летвите се комплектуват и с допълнителни декоративни елементи – например капачки за оформяне на краищата им, когато остават открити, както и за оформяне на ъглите.
За покриване на отворите около тръби също се предлагат специални пръстенообразни профили.

Съществен момент е закрепването на первазните летви. Най-неблагоприятното от естетическа гледна точка решение е монтирането им към стената с винт и дюбел, защото главите на винтовете остават открити и ще се виждат. Доброто решение е первазните летви да се залепват с подходящо монтажно лепило. (За лепилата Moment на Henkel може да прочетете тук)
Лепилата в опаковки, наподобяващи дебел колбас се шприцват с помощта на специален шприц-пистолет. Лепилата в обичайните за силиконови и други пасти пластмасови опаковки с подвижно дъно се шприцоват с помощта на подходящ за тях пистолет. Строителните лепила имат универсално широко приложение и в много случаи успешно заместват класическите винтови съединения с техните дюбели и пробиване на отвори в строителната конструкция. Тези лепила лепят изключително здраво всевъзможни дървени и дървесни материали, различни облицовъчни панели, включително и от стиропор. За постигане на здраво залепване едната от двете повърхности трябва да има попиваща способност, а двете да бъдат почистени и обезмаслени. Лепилото се нанася по продължение на первазната летва на ивица или за по-голяма здравина – по вълнообразна линия. След това летвата силно се притиска към стената на мястото й и се оставя за около 48 часа, докато лепилото напълно се втвърди. За допълнително укрепване, докато лепилото стегне, первазите може да се приковат през около половин метър с тънки стоманени игли, които на практика остават незабележими.

Последната операция е оформянето на прехода между паркетната настилка и покритието в съседното помещение, което може да има различно ниво и вид на материала – дървена настилка, мокет или меко подово покритие, настилка от плочки и т.н. При всички тези случаи между двете настилки остават фуги, които се прикриват с подходяща за случая декоративна метална лайсна – най-често от алуминий, с различно оцветяване. Преходните лайсни най-често се състоят от две части. Едната е с декоративно оформена повърхност и покрива фугата, като едновременно притиска краищата на двете настилки. Другата се закрепва с дюбели към пода и в нея се фиксира неподвижно покриващата част. Предимството на тази конструкция е, че при необходимост покривната лайсна лесно може да се демонтира, без да се повреди.
Admin Oct 4 '14

Често се налага в една или повече облицовъчни плочи да бъде изрязан отвор със сложна форма. Типичен пример за това е правенето на отвор за преминаване на тръба в близост до края на плочата, при наличие на прагче на пода, при обхождане на каса на врата и др. За да се направи изрязването възможно най-точно, по-напред трябва да се вземе точната мярка на изреза, и да се нанесе върху плочата. Само с измерване с метър това трудно се удава. Използването на картонен шаблон не винаги дава точен резултат, пък е и доста остарял подход. Ето защо всеки, който се занимава професионално с облицовки с плочи, веднага ще оцени високо универсалния шаблон на Rubi, който помага изключително бързо, лесно и точно да се снеме точният контур, по който трябва да се изреже отворът.
Както се вижда от снимката, шаблонът представлява плътен пакет от тънки пластмасови пластини, всяка от които може да се плъзга свободно до определено разстояние. Шаблонът има две страни. Когато едната се притисне към предмета, чийто контур трябва да се снеме, съответстващите му пластини се избутват назад, и така очертават точно контура, по който трябва да се изреже плочата. Остава той да се пренесе и очертае върху плочата. От снимката става ясно, че шаблонът е инструмент за многократно ползване.
За поръчка се обръщайте към фирма „Ташев-Галвинг“.
Admin Oct 4 '14


При редица дейности работещият е принуден продължително време да заема непривично и неудобно за човешкото тяло положение. Типични примери за такива дейности са полагането на подови настилки от керамични плочки или паркет, съставен от паркетини от масивна дървесина. Работната позата е характерна за тези професии – опрян върху пода на коленете си човек или приклекнал до пода, наведен напред с извит гръбначен стълб. И двете пози са силно уморяващи, а коленете и гръбнакът са подложени на травмиране с дълготрайни последици. Освен това всяко преместване е свързано с изправяне и последващо приклякане. Когато става дума за професия, с която човек си вади хляба, това неудобство вече се превръща в сериозен проблем. Неудобната поза рефлектира не само върху бързото настъпване на умора, която рязко ограничава производителността на труда, но причинява болки в коленете, кръста и други части на човешкото тяло, които неизбежно водят до деформации и хронични заболявания.
За намаляване на вредните за здравето последици, причинени от продължителна работа в описаното положение на тялото, са създадени различни предпазни средства, от които най-често използвани са наколенките. Слава богу, тях вече от години ги има на пазара и като цяло майсторите привикнаха да ги използват. От наколенки до наколенки, разбира се, има голяма разлика и подобно на избора на инструмент и в този случай всяка икономия и покупка на „куче марка“ е крайно неуместна. Трябва да се работи с наколенки, които в максимална степен предпазват коленете от травмиране и осигуряват възможния комфорт на работещия.

Все пак наколенките не са в състояние да решат изцяло проблемите при споменатите, а и при всякакви други професии, при които се работи клекнал или приседнал на петите. Ето защо вниманието ни бе привлечено „като от магнит“ от едно непознато поне за нас приспособление на фирма Rubi, което не на шега нарекохме „кресло за майстори“. Е, по-подходящо, а и по-звучно би било да кажем „кресло за плочкаджии“ например, ала така бихме стеснили сферата на неговото приложение пък и думата „плочкаджии“ ни звучи доста жаргонно.
Наименованието няма значение. Важното е, че показаното на снимките приспособление, макар и да не служи за блажено отпускане и почивка, със сигурност спомага за създаване на едва ли не луксозни условия за работа. Както се вижда от снимките, то наподобява количка със седем колела с удобна седалка от велосипеден тип и широка предна част (опора), върху която има две оформени от дебел еластичен материал гнезда за коленете на работещия. Между тях са намира табла, предназначена за поставяне на инструменти или различни помощни материали като кръстчета за оформяне на фугата между плочките, ръкавици и др. Освен меки опори, оформени по сгъвката на коленете, „креслото“ осигурява едновременно стабилна опора на тялото и лесна подвижност, без да е необходимо човек да се изправя или премества със свити крака. Това е постигнато благодарение на седемте въртящи се около осите си колела. По една двойка колела са поставени в краищата на опората за коленете. Седалката осигурява трета удобна опора на тялото, както и възможност човек да приседне на нея, за да отдъхне и да си поизправи кръста. Височината и наклонът й могат да се регулират, така че да бъде максимално удобна за работещия.

На снимките са показани няколко дейности, при които описаното тук „кресло“ би било ценен помощник. Към тях може да се добави и баналното наглед почистване на пода.
Накрая, за да не остане казаното във въздуха, показваме и професионални наколенки на Rubi, осигуряващи максимална защита и комфорт на работещия. Външната им страна е изработена от по-твърд материал, осигуряващ защита на коленете при удар или травма от неравностите по пода. Вътрешността е от меки, еластични материали, включително е използван силиконов гел, който поема и разпределя оптимално натиска върху цялата опорна площ на коляното.
За допълнителна информация и поръчки се обръщайте към електронния магазин на фирма „Ташев-Галвинг“.
Admin Oct 4 '14

Основното изискване при направа на подови или стенни облицовки с керамични или други плочи (мрамор, гранит и др.) е те да бъдат залепени така, че всички да лежат в една и съща равнина. Именно в това се състои майсторлъкът и не се постига никак лесно. Всяка току-що положена върху пласта лепило плочка се нивелира и подравнява спрямо реперните (ако има) и съседните плочки с помощта на нивелир и мастар. Опитният майстор визуално забелязва, а и с палеца си пипнешком установява разлика в нивата между съседните плочки, което най-лесно се определя там, където се събират върховете на три съседни плочи. Въпреки опита и старанието обаче, все се случва някоя плочка да мръдне. Едва след окончателното оформяне на фугите и почистване на облицовката се забелязват отчетливо дефектите – тук-там остават стърчащи или прекомерно потънали в лепилото плочки, което най-ясно личи именно при върховете. Особено трудно се удава нивелирането на плочите, когато лепилото е по-рядко и плочите проявяват неприятното свойство да „плуват“ върху положения и разнесен с назъбената маламашка слой. Нещата се усложняват и от избилия през фугите рядък лепилен разтвор, който допълнително пречи да се забележи наличието на стъпало между ръбовете на съседните плочи.
Колкото по-дебел е пластът лепило под плочките, толкова по-трудно става тяхното нивелиране. Не случайно най-същественото предимство на тънкослойното лепене, което е възможно само при много добре подравнена основа, е именно лесното нивелиране на плочките една спрямо друга.
При облицовки с керамични плочи неравностите между тях не могат да бъдат впоследствие коригирани, и ако са по-големи, ще бодат очите докато облицовката не бъде подменена. При плочи от естествен камък (гранит или мрамор, например) неравната настилка може да бъде частично или напълно коригирана чрез допълнително шлифоване, което изисква допълнителен разход на средства и време.
Всички тези проблеми и особено при залепване на по-едрогабаритни плочи (30х30 cm и по-големи) могат да бъдат ефикасно преодолени, работата значително да се улесни и ускори, и което е най-важното – да се гарантира доброто качество на облицовката, ако се използва специалната система на Rubi. Тя представлява нескъп набор от помощни средства, улесняващи нивелирането на всяка плоча поотделно. Системата е еднакво подходяща за подови настилки или стенни облицовки. Наборът може да се използва при плочи с дебелина до 20 mm.
Той се състои от:
» Пластина с квадратна форма и напречно закрепена в средата й пластмасова лентичка (опашка). За удобство ще я наречем „котва“.
» Калпаче от прозрачна пластмаса.
» Специални клещи.

Плочите с размери 30х30 cm и повече се лепят върху по-дебел пласт лепило, получен чрез разнасяне с назъбена маламашката с размери на зъбите 10х10 mm. При това минималната дебелина на пласта лепило под плочите е 5 mm. При плочи с големина над 33х33 cm се препоръчва допълнително нанасяне на тънък пласт лепило и върху задната им страна.
Наборът на Rubi спомага за прецизното нивелиране на плочите една спрямо друга и фиксирането им в това положение докато лепилото стегне и се втвърди. С него се работи по следния начин. В основата си, в мястото на закрепване към пластината на котвата, опашката е изтънена така, че при по-силно издърпване с клещите да се откъсне точно на това място. Повърхността й е напречно рифелована, което улеснява задържането й от челюстите на клещите. Калпачето е прозрачно, за да не скрива от погледа фугата под него. Докато котвите са за еднократно ползване, всяко калпаче може да бъде използвано до около 25 пъти.

Технологията на нивелиране на плочите е пояснена на снимките и затова описанието е съвсем кратко.
След като поредната плоча в реда бъде положена върху равномерно разнесения пласт лепило, тя се почуква с гумен чук, за да потъне равномерно и лепилото да прилепне по цялата й повърхност без да остават кухини отдолу. Плочата се нивелира, като се използват мастар и нивелир, когато е необходимо. След това откъм свободните й страни се поставят по две котви с предварително нахлузени капачета върху опашките им. Пластините им се подпъхват под плочата, докъдето позволяват опашките. Котвите се поставят на разстояние 50 – 75 mm от края на плочата и на 150 – 250 mm една от друга. Така всяка плоча се оказва оградена с по две котви от всяка страна. Периодично, след поставяне на няколко плочи поред, калпачетата се избутват на ръка, докато опрат до повърхността на плочите. След това се пристъпва към прецизното им нивелиране. То се извършва като опашката на всяка от котвите се захваща от горната челюст на клещите, докато долната е опряна плътно върху калпачето. Опашката задно с пластината се издърпват с клещите нагоре. Така пластината повдига, стига да е възможно, едновременно краищата на двете съседни плочи, докато калпачето ги притиска отгоре. По този начин нивата на двете плочи в непосредствена близост до котвата се изравнят напълно. Така всяка двойка съседни плочи се нивелират една спрямо друга без каквито и да било неравности между тях. Плочите остават фиксирани в това положение, докато лепилото се втвърди – примерно 24 часа. След това, отново с клещите, стърчащите над облицовката опашки се откъсват, като се издърпват, но този път по-силно.
Тази система много улеснява и ускорява работата, но най-важното е, че се постига много добро качество на облицовката, без това да зависи толкова силно от уменията и старанието на майстора.
Наборът за прецизно нивелиране, както и останалите инструменти на испанската фирма Rubi могат да бъдат купени от фирма „Ташев-Галвинг“.
Admin Oct 4 '14
Може ли в стая 3х3 m да се подреди функционален кабинет, удобна спалня или детска стая? И допълнително усложнение на задачата – едната стена е трудно използваема, защото поради блок от комини има показаният тук релеф? Отговорът е положителен, ако използвате най-рационално всеки квадратен сантиметър за вграждане на шкафове, каквито най-добре човек може да си направи сам. За такива маломерни стаи с много чупки конфекционните мебели не са подходящи. За направата на по-големия от трите шкафа са необходими два дни – колкото да си уплътните творчески съботата и неделята. За още два-три дни ще направите и другите два.
В двете ниши са вградени общо три шкафа, като с най-тесния от тях, широк само 25 cm, се оползотворява чупката, причинена от единичния комин за стаята. Същевременно шкафът е в състояние да побере изненадващо много дребни предмети, кутии с компактдискове и др. Пространството между шкафовете също е използвано по най-рационалния начин чрез монтиране на падаща масичка. Когато в стаята, предназначена за работен кабинет, е необходима допълнителна площ за поставяне на повече разтворени книги или списания, например, масичката се повдига и върши чудесна работа. През останалото време тя е спусната плътно до стената и заема минимално място.
От тези уводни слова вече става ясно предназначението на стаята и съответно другите два шкафа са конструирани за библиотеки и за съхраняване на различни документи, проспекти и т.н.
Крайният вдясно е типична библиотека с дълбочина 30 cm, докато другият е комбиниран с дълбочина 60 cm, понеже такава е и дълбочината на нишата в стената. Всъщност това е типичен размер за гардероб, така че шкафът отлично би могъл да изпълнява и тази функция. Целта бе да се получат функционално добре обмислени шкафове, изпълващи до сантиметър широчината и дълбочината на нишите, а на външен вид да не се отличават от лъскавите образци в мебелните магазини. Към това трябва да добавим още две достойнства на описаната тук конструкция на комбинирания шкаф: той се изработва лесно и бързо, а по здравина далеч надхвърля сглобяемите конфекционни мебели от плочи ПДЧ.
Тялото на шкафа е направено от естествени материали – бичмета и дъски от иглолистна дървесина и шперплат, а рафтовете са направени от шпервана плоча. Това позволява натоварването им с тежки книги без опасност да се огънат и провиснат. Единствено вратите са направени от плочи ПДЧ с меламиново покритие, имитиращо буков фурнир. Съзнателно са използвани предимно челни лепени сглобки, усилени с винтове. Този начин на работа става изключително лесен за изпълнение благодарение на акумулаторната електрическа отвертка – един изключително полезен инструмент. Колкото до винтовете за дърво, на тях сме посветили специална статия, в НС 5-6/2002.
Конструкцията на шкафа е пояснена на чертежите, в таблицата са дадени размерите на детайлите. Използвани са фасонирани, гладко рендосани летви с напречно сечение 60х40 mm и 80х20 mm. От тях детайлите се разкрояват, като остава само окончателното им шлифоване. Другият основен конструктивен материал е шперплат с дебелина 8 mm.
Както е показано на чертежите, шкафът е сглобен от две предварително направени страници, свързани помежду си с четири царги. Всяка от страниците е направена от два вертикални фриза, свързани помежду си с три хоризонтални фриза. Здравината на страницата се осигурява от лист шперплат (3), залепен в специално издълбаните фалцове, като допълнително е фиксиран и с винтове за дърво. Съединението между хоризонталните и вертикалните фризове е направено само чрез плътно допиране и лепило – без използване на някоя от типичните за сглобяване на рамки дърводелски сглобки, което е твърде трудоемка и отнемаща време операция. Евентуално би могло всяка от сглобките да се усили с по-две дибли, но опитът показва, че в случая това не е необходимо, защото шкафът стана изключително здрав. Понеже той се намира изцяло в нишата, от външната страна страниците не са затворени с втори лист шперплат.
Всички операции по изработването на шкафа са илюстрирани със снимки, поради което ще бъдем максимално лаконични в обясненията. Най-напред се разкрояват вертикалните фризове 1 и 4 (двете страници са напълно еднакви). Използва се прободен трион (сн. 1), като най-подходящо за целта е триончето Progressor на Bosch (сн. 2) с променлива геометрия на зъбите, осигуряваща значително по-голяма бързина при рязане. Това трионче е подходящо за рязане на различни видове дървесина, на пластмаси, даже и на цветни метали. След като отрежете четирите фриза, сложете ги един върху друг и подравнете краищата им от едната страна. Ще установите, че колкото и внимателно да сте рязали, неминуемо има различия, макар с милиметри, в дължините (сн. 3). Стегнете летвите в пакет и изравнете дължините им с лентова шлайфмашина (сн. 4). Тя е изключително полезен инструмент не само за шлифоване на повърхности, но преди всичко за изработване на детайли с точност до милиметър. В домашни условия това може да стане единствено чрез внимателно изпиляване на последните един-два милиметра, а лентовата шлайфмашина е най-подходящият инструмент за това.
Следващата операция е издълбаването на фалцовете, в които лягат листовете шперплат. Това става много лесно и бързо, но най-важното – много качествено, с електрическото ренде (сн. 5). За тази цел към него се монтира металният водач и се регулира на желаната широчина на фалца – в нашия случай 30 mm. Дълбочината на рендосване се настройва на 1 mm и с няколко последователни минавания фалцът е готов. Необходимо е да се има предвид, че дълбочината на издълбания по този начин фалц е ограничена от разстоянието между металната основа на машината и тялото на електродвигателя. За рендето, което използвахме, максималната дълбочина е 8 mm – точно, колкото ни бе необходимо. След това с прободния трион се правят изрезите в краищата на фризовете за монтиране на напречно разположените царги (6, 8, 11 и 13).
Разкрояването на листовете шперплат за страниците, тавана и гърба на шкафа става с ръчен циркулярен трион (сн. 6). Може много да си улесните работата и да постигнете напълно права линия на рязане, ако водите машината плътно притисната до метален мастар – кух алуминиев профил, каквито се продават за строителни нужди. Понеже повечето циркулярни триони не са фабрично предвидени да ползват метална водеща шина, в нашия случай страничният кант на основата на машината се опира и плъзга по мастара. За да режете точно по очертаната линия, предварително трябва да измерите разстоянието между циркулярния диск и канта на металната основа. На същото разстояние с помощта на две стеги се закрепва и мастарът. И още нещо – ръчните циркулярни триони имат дълбочина на рязане около 60-65 mm. При рязане на тънки материали, машината съответно се повдига спрямо основата си така, че зъбите на циркулярния диск да стърчат отдолу не повече от 5-10 mm (сн. 7). Понеже кантът по линията на рязане неминуемо се нащърбва, той се заглажда с лентовата шлайфмашина.
След като се разкроят и напречните фризове, време е шлайфмашината да влезе в основната си роля и с нея повърхностите на всички детайли за страниците се шлифоват (сн. 8 и 9).
Прави се пробно сглобяване на листа шперплат към двата вертикални фриза. Краищата им се подравняват от едната страна и се проверява дали от другата лежат на една права. За всеки случай се проверяват и двата диагонала, които трябва да бъдат напълно равни (сн. 10). Ако се наложи, правят се корекции, но това може да доведе до скъсяване на вертикалните фризове, оттук на самите страници и на шкафа. Затова е добре детайлите да се разкрояват според реда им на монтиране, така че примерно вратите да се отрежат на края съвсем точно според крайните размери на готовия шкаф. Във фалцовете се поставя лепило (сн. 11), листът шперплат се поставя плътно да прилегне в двата фалца (сн. 12) и след като детайлите се подравнят, листът се притяга през около 30 cm с винтове за дърво (сн. 13). След подравняване (сн. 14), залепване и закрепване на опорните летви с дълги винтове страниците са готови. Щом лепилото се втвърди, те са готови за сглобяване на шкафа.
Следва разкрояване на четирите царги. Те имат еднаква дължина и тук шлайфмашината е инструментът, с който ще постигнете това (сн. 15).
В горните кантове на царгите 8 и 11 са издълбани фалцове с широчина 10 mm, в които ляга таванът 9. Фалцовете се издълбават с ръчна електрическа фреза и цилиндричен (нутов) фрезер (сн. 16). Ако не разполагате с фрезер Ø10, може да използвате и фрезер с по-малък диаметър, като тънката стеничка от външната страна на фалца се отстранява с остро длето (сн. 17).
Сега вече може да поставите страниците в легнало положение и да ги свържете с двете царги откъм лицевата страна на шкафа (сн. 18). Съединението е с лепило и по един дълъг винт. Понеже конструкцията е все още крайно нестабилна, ако в случая нямате помощник, закрепете с винтове временно по една летва, която да фиксира страниците, докато обръщате шкафа (сн. 19). След това временните летви се махат и се монтират двете царги откъм гърба. Без да се изчака лепилото да се втвърди, се измерват диагоналите на гърба на шкафа и при необходимост се изравняват, като конструкцията внимателно се деформира в необходимата посока. Щом се убедите, че гърбът на шкафа е правилен паралелепипед, поставяте отгоре шперплатовия лист и го фиксирайте с винтове за дърво (сн. 20).
Сега вече може да изправите шкафа и да монтирате с лепило и винтове за дърво дъното 12 и тавана 8 (сн. 21 и 25). С това тялото на шкафа е готово.
Практически всички съединения са направени с лепило и винтове, като само на четири места главите на винтовете ще се виждат и биха дразнили погледа на претенциозния майстора. Ето защо, след като лепилото се втвърди, последователно отвийте винтовете, притягащи царгите откъм лицевата страна на шкафа, и ги заменете с по една дървена дибла. Тя се набива с малко лепило в отвора, а стърчащата 2-3 mm част от нея се шлифова, докато повърхността напълно се изравни и заглади (сн. 22, 23 и 24).
Съвети за цвета на лака не може да се дават. На снимка 26 е показано лакиране с безцветен (яхтен) лак, но на пазара има изобилие от лако-бояджийски материали, които може да задоволят всякакви предпочитания.

Монтиране на вратите
От вградения в нишата шкаф се виждат само вратите, челните кантове на вертикалните фризове и царгите откъм лицевата страна. Основният акцент пада върху вратите и от техния вид почти изцяло зависи как ще изглежда шкафът. В домашни условия с ръчен циркуляр и електрическо ренде вероятността качествено да разкроите вратите е твърде минимална. Това не е и необходимо, защото отличното решение е това да се направи на специализирана машина, включително в магазина, който ги продава. Вашата задача е точно да определите размерите на вратите, така че у дома да не се налага доработка. Широчината на вратите се определя от широчината на отвора плюс широчината на ивиците, върху които всяка врата припокрива кантовете. При използване на обикновени изхвърлящи панти с право рамо, като тук използвания български модел, за широчина на ивицата може да се приеме 18-20 mm. Между самите врати трябва да остане минимален луфт – примерно 1-2 mm. За предпочитане е широчината на всяка врата да се намали с по 2 mm, защото след това чрез регулиране на пантата (в посока странично изместване на вратата) лесно може да се постигне точното разстояние помежду им. Заслужава си по-подробно да прочете и статията „Изхвърлящи панти” в НС 7-8/2002, за да сте предварително наясно с точните размери на вратите.
След като вземете разкроените врати, остава да монтирате пантите, за което са ви необходими показаните на сн. 28 инструменти, да ги кантирате и окачите на място им. Понеже в този брой на списанието е поместена статия на тази тема (виж стр. 30), тук само показваме как става издълбаване на отвора за пантата с помощта на специален шаблон (сн. 29) и как главата на пантата се монтира към вратата с два винта (сн. 30 и 31). Вратите се окачват на мястото им (сн. 32), като предварително под тях се подлага летва с необходимата дебелина, така че те да лежат в една равнина (сн. 33). При необходимост височината на раменете на пантите се променя (сн. 34 и 35) и така всяка врата се измества странично, докато процепът помежду им стане минимален. Ако се окаже че вратичките са по-големи и чрез регулировка на пантите не може да се избегне тяхното застъпване, съседните им кантове внимателно се рендосват. Колкото електрическото ренде е по-високооборотно, толкова по-гладък ще стане кантът. Ако установите минимални нащърбвания по ръба на меламиновото покритие (сн. 36), кантът може да се шлифова (сн. 37). Така повърхността му ще стане по-гладка и лепилото ще държи по-добре върху нея. Условието за това обаче е повърхността да бъде старателно обезпрашена, което ефективно може да се извърши с компресор и силна въздушна струя (сн. 38). Операцията не е задължителна, но у нас вече се продават малки и евтини компресори, напълно подходящи за домашната работилница.
Облепването на кантовете се извършва с готови ленти, с намазано върху тях термично лепило (виж НС 7-8/2002). Краят на лентата се поставя върху началото на канта и с притискане с гореща ютия (при температура за гладене на памук) се залепва. След това с едната ръка ролката се развива върху канта на вратата и с два пръста се направлява така, че от двете страни да остава по тясна ивичка, и с приглаждане с ютията се залепва (сн. 39). След като се залепят около 50 cm лента, в продължение на 10-15 s, тя се притиска чрез триене с корково или дървено трупче (сн. 41), докато лепилото застине и се втвърди. При достигане на ъгъл лентата може да не се отрязва, а се огъва по ъгъла и залепването й продължава върху съседния кант (сн. 40).
Стърчащите извън плочата ивички от лентата се отрязват с остро дърводелскто длето (сн. 42). То се движи леко напред и същевременно надолу, като се наподобява рязане с ножица. Накрая останалите тук-там остри ръбчета се притриват с фина (водна) шлифовъчна хартия (сн. 43). Работи се внимателно, защото меламиновото покритие върху плочата е тънко и лесно може да се повреди по ръба.
Щом приключи кантирането, вратите може да се окачат окончателно на пантите, да се пробият отворите и да се монтират дръжките.
В нашия шкаф са поставени три широки и още два по-тесни рафта. Това е направено с оглед по-ефективното използване на дълбокия шкаф за подреждане на списания и книги, което може да стане на два реда, като повдигнатият с 10 cm тесен рафт позволява добра видимост към гърбовете на поставените върху него книги.
В следващия брой четете: Шкафче с чекмеджета.

Admin Oct 4 '14
Показаната на снимките падаща масичка е отлично решение за осигуряване на допълнителна площ и често се използва в кухни, или пък на балкона. Нейната направа е изключително лесна, защото се използват готови механизми, които ще намерите в магазините от вида „Направи си сам“. На снимката е показан един от тях, който може да бъде с дължина 50 cm или 30 cm, който позволява съответно две положения на масата – отворено и прибрано. Предлага се и друг по-масивен и с хромово покритие, който е и по-скъп. При него е възможно фиксиране на масата и в наклонено положение.
Направата на масичката се свежда до отрязване и кантиране на плота и монтиране на носачите с винтове откъм долната му страна. Кантирането може да стане с меламинова лента, както бе описано в предишната статия, или пък към челото на плота с три дибли да се залепи летва от масивна дървесина с подходящо оформен с профилен фрезер кант.
След това цялата конструкция се намества на стената точно на мястото й и се отбелязват центровете за винтовете. Отворите се пробиват с ударно-пробивна бормашина, поставят се пластмасови дюбели и остава винтовете да се завият в тях. Това е всичко. Само след броени минути вече разполагате с една много полезна масичка.
Admin Oct 4 '14
Pages: « 1 2 3 4 5 ... » »»