Loading...
en

User blogs

В България много неща не са като при другите държави. Това всички сме го изпитали на гърба си. У нас и зимата не е като „хорските” зими, а все успява да ни изненада и да ни свари неподготвени. Така година след година, вече десетилетия поред, щом падне първият сняг, движението по улиците и пътищата се оказва блокирано, тротоарите се превръщат в ледени улеи за бобслей и пълнят болниците с хора с потрошени крайници. От улуците провисват ледени висулки, способни да пробият и пластмасова защитна каска, само дето гражданите ходят по улиците с голи глави и единствен Господ може да ги опази. Заледените улуци са не само източник на падащи ледени „снаряди”, а тяхната поява неминуемо означава и начало на все по-бързото рушене на фасадата на сградите. Водосточните тръби престават да функционират, а стичащата се от покрива вода прелива през запълнения с лед улук, подлизва под него и започва да облива стените. Така водата се просмуква в мазилката, след това и в зида, и не само ги овлажнява, но при замръзването си ги разрушава. И така подир някоя и друга зима на ледени висулки фасадата се нуждае от скъп ремонт, защото мазилката в близост до улуците и водосточните тръби е опадала и идва ред на тухлените зидове. Разрушителната сила на леда не подминава и системата за събиране и отвеждане на дъждовната вода – фалцовите съединения на водосточните тръби се повреждат и особено при колената тръбите може дори и да се разкачат една от друга. Ледът поврежда и улуците, като най-често се нарушава водоплътността между поличките от ламарина или еластичен хидроизолационен материал, свързващи покрива с улука. Образуват се процепи, през които водата започва да се стича по стените.
Най-застрашени са т. нар. „топли плоски покриви”, върху които топенето на снега и леда е неизбежно поради преминаващата откъм вътрешността на сградата топлина.
Ако отместим взора си от покривите и погледнем към земята, ще видим, че и тук зимата ни е спретнала не една и две ледени клопки, като заледените стъпала на откритите стълбища, по които и трениран атлет може да потроши костите си, да не говорим за възрастните хора и децата. Ледената пързалка прави гаражите под нивото на пътя недостъпни, защото автомобилите или няма да могат да изкачат наклона, или ще се плъзнат по него без да е ясно в какво ще спрат – я зид, я в друг закъсал по пързалката автомобил.
Зимата, разбира се, не е български патент, при това има страни, където тя е много по-сурова и по-продължителна, отколкото при нас. Навярно и поради това най-доброто познато засега в света решение на проблема е създадено от датската фирма DEVI. То представлява система от електрически нагревателни кабели, благодарение на които, говорят, че по тротоарите и алеите за движение на пешеходци на големите скандинавски градове и през най-лютите зими сняг не се задържа. Същото се отнася и за подстъпите към техните гаражи, за рампите за товарни автомобили и т.н. Колкото до споменатите в началото ледени висулки, загриженият за здравето си западняк и неговата държава изобщо не биха допуснали появата на такъв природен феномен.
И всичко това е възможно само и благодарение на разумно и навреме направената инвестиция – електрически нагревателни системи, поставени на всички критични през зимата места. Вложените разумно средства бързо се изплащат, да не говорим, че предотвратената катастрофа или опазването на човешкото здраве не подлежат на измерване в пари.
За предпазване от зимните изненади DEVI са разработили и предлагат няколко нагревателни системи. Те, най-общо казано, се състоят от специални нагревателни кабели deviflex с различна конструкция, мощност и дължина, широка гама от електронни терморегулатори (термостати) devireg а прецизно регулиране на поддържаната температура и различни помощни средства за лесно и сигурно закрепване на нагревателните кабели. С тях може да се решават практически всички случаи за защита срещу обледеняване и заскрежаване на тротоари и алеи, на рампи за автомобили и стълбища на открито, за предпазване на водопроводните инсталации от замръзване, за защита на улуците и водосточните тръби срещу запълване с лед и образуване на ледени висулки. Кабелите deviflex представляват готово изделие. Те не се режат – не се скъсяват или удължават. Дължината на кабела се подбира според необходимата за конкретния случай отоплителна мощност. Кабелите deviflex се произвеждат по специална технология с прецизен контрол на качеството, което гарантира тяхната дълготрайност. Нагревателните кабели deviflex се продават у нас с фабрична гаранция 10 години, но на практика дълготрайността, особено на вградени в бетонни конструкции и замазки нагреватели, надхвърля 40-50 години и съвпада с дълготрайността на самата строителна конструкция. Кабелите за открито монтиране в улуци са специално защитени срещу въздействието на ултравиолетовите лъчи и поради това на практика те не стареят.
Трябва да се отбележи още, че нагревателните системи работят изключително ефективно и икономично, т.е. при минимален разход на електроенергия. Това в най-голяма степен се дължи на прецизното им управление с електронен терморегулатор, който включва захранването само при спадане на температурата под зададената граница и го изключва, когато температурата се повиши над нея.

Защита на покриви, улуци и водосточни тръби
Нагревателните кабели deviflex се поставят на най-застрашените места в края на покрива, особено при обшивки с ламарина и малък наклон, в улуците и водосточните тръби. Тук те разтопявят снега и не позволяват образуване на лед, а водата свободно се оттича по улуците и водосточните тръби. За защита на покриви и улуци срещу обледеняване DEVI предлага специално двупроводните нагревателни кабели deviflex DTIP-18, които са защитени срещу ултравиолетова радиация. Изолацията е напълно водонепроницаема и с времето не старее. Кабелът се произвежда с дължини от 7 m и с мощност 125 W до 155 m и мощност 2540 W. Той всъщност е универсален кабел и освен за открити нагревателни инсталации може да бъде използван с успех и за защита на тръбопроводи от замръзване, за отопляване на пътеки, стълбища, рампи и други открити площи. Подходящ е и за изграждане на подови отоплителни системи във вътрешността на сградите.
Характерно за този кабел е, че е двупроводен, като захранването става само от единия му край. Това улеснява много монтажа, а в някои случаи друго решение не би било и възможно. Типичен случай е голям улук, за чието отопляване е необходимо кабелът да се положи в три дължини. В този случай двата края на кабела ще се окажат в срещуположните краища на улука.
Нагревателната мощност се пресмята за всеки конкретен случай и съответно на това се подбира дължината на кабела и неговото разполагане така, че да се осигури необходимата мощност на квадратен или на линеен метър. За покриви и долинни улуци най-често е достатъчно нагревателна мощност 250-340 W/m², докато за стандартните улуци и водосточни тръби е необходима мощност само от 34-50 W/m. На снимката е показано примерно монтиране на нагревателния кабел deviflex в улук и водосточна тръба с помощта на специални пластмасови скоби devifast.

Отопляване на пътеки, стълбища и рампи
Това е задача, която трябва да бъде предвидливо решена още по време на проектирането и изграждането им, защото нагревателните кабели deviflex се вграждат под повърхността на бетонната настилка. Този е най-често срещаният вариант, но с успех кабелите може да се поставят и под всякакъв друг вид настилки – асфалт, плочки или дори под тревата. При отопляване на алеи, рампи и други места, по които се движат автомобили, кабелите трябва да бъдат сигурно защитени механически, което на практика се гарантира чрез вграждането им в бетонната настилка.
За този вид нагревателни системи най-подходящ е кабелът deviflex DSOT30. Той е еднопроводен кабел с метална екранировка и мощност 30 W/m. Изолацията му е напълно водонепроницаема, усилена е чрез специална армировка и е защитена срещу въздействието на ултравиолетовите лъчи. Повишената мощност на кабела позволява намаляване на необходимата за вграждане дължина, което от своя страна улеснява монтажа.
Потребната нагревателна мощност се пресмята за всеки конкретен случай и силно зависи от климатичните условия в региона. Кабелите се монтират така, че да осигуряват нагревателна мощност 250 – 350 W/m², като в преобладаващите случаи е напълно достатъчна мощност 270 – 300 W/m².

Терморегулаторът devireg 850
Това е електронен терморегулатор от ново поколение, специално разработен за управление на нагревателни системи за разтопяване на снега на открити площи. На пазара е от началото на 2002 г. и с микропроцесорното си управление е уникален в своя клас. С помощта на цифрови сензори той следи не само температурата, но и влажността на отопляваната повърхност. Информацията за промяната на измерваните величини се обработва от вградени в самите сензори микропроцесори и към терморегулатора се предава в цифров вид. Така се гарантира максимална прецизност и защита срещу смущения, което позволява значително удължаване на проводниците, свързващи сензорите с терморегулатора. Усъвършенстван е и сензорът за измерване на влажността на повърхността – устойчивостта му на натиск е увеличена и той издържа безпроблемно натоварване до 4 000 kg/cm². Едновременното измерване на температурата и влажността позволява най-точното определяне на момента на включване на отоплителната система, така че тя да работи максимално ефективно при минимален разход на електроенергия.
Уникално качество на devireg 850 е неговата отворена архитектура, която позволява в бъдеще управлението на системата да се усъвършенства, без да се правят конструктивни промени. Така например софтуерът за управление може да се осъвремени чрез включване на терморегулатора към локална компютърна мрежа, без да е необходима подмяна на самия терморегулатор.

Admin Oct 4 '14
Едно от предимствата на паркетните настилки е лесното и бързо монтиране. Това не изисква кой знае какъв майсторлък и скъпи инструменти, а отличният резултат се постига без особени усилия. Ето защо може да избирате дали да платите на специалист, или да се доверите на собствените си сили и сръчност. Все пак при доста високата цена на дървените паркети фирми, които ги продават, често включват в цената и стойността на монтажа. Това е гаранция, че няма да се похаби материал, а завършената подова настилка напълно ще оправдае вложените средства.
Технологията за монтиране на дървените и ламинатните паркетни дъски е една и съща. Поради това напълно си струва по-подробно да опишем и илюстрираме техниката на работата на двама фирмени специалисти при монтиране на подова настилка от дървени паркетни дъски тип „бамбук“.
Макар и да позволяват по-широк толеранс от неравности на пода (до 3 mm просвет), подобно на всяко друго връхно подово покритие, и при паркетните покрития първостепенно изискване за качествено полагане и дълготрайна експлоатация на настилката е добрата подготовка на основата. Най-често покритието се полага върху стоманобетонна плоча, върху която се прави замазка за получаване на напълно равна и гладка повърхност. Пригодността на основата за полагане на паркет се проверява с алуминиев мастар с дължина около 3 m. Поставен на пода заедно с точен воден нивелир (либела), той позволява бързо и точно да се определи наличието на наклон, който трябва да се коригира, както и да се локализират неравностите
Корекцията се прави със саморазливаща се замазка. На пазара се продават сухи смеси за саморазливащи се замазки от местни производители и от внос. Замазките се различават по дебелината на слоя, за който са предназначени, както и по някои други характеристики, като времето за втвърдяване, например
Така например българската саморазливаща се замазка Multifloor е подходяща за подравняване в пластове с дебелина от 2 до 20 mm, а времето за окончателно втвърдяване е около 72 часа. Замазката се приготовлява, като сухата смес се разбърка с вода в предписаното от производителя съотношение (8 – 9 l), след което се оставя за около 20 – 25 min и повторно се разбърква. Разбъркването става с помощта на миксер за строителни разтвори или мощна бормашина с регулируеми обороти и подходяща за случай бъркалка.

Майсторлъкът основно се свежда до точно спазване на съотношението на сухата смес към водата, защото от вискозитета на сместа зависи доколко равно ще се разлее върху пода и доколко гладка ще стане повърхността след втвърдяване на материала. Сместа се излива върху пода и с дълга стоманена пердашка се разнася, докато равномерно го покрие.
На следващия ден трябва да се провери резултатът и ако, особено в централната част, под мастара се установи малка пролука, операцията се повтаря, но този път с по-рядък разтвор. След окончателното втвърдяване на замазката се получава напълно равен и с гладка повърхност под.
Паркетните дъски не се полагат директно върху циментовия под, а под тях се полага специална листова материя с дебелина около 3 m Тя изпълнява няколко функции едновременно: създава еластична основа, която поема в известни граници минимални неравности на пода, подобрява значително шумоизолацията на пода срещу разпространението на ударен шум, възникващ при ходене и звук от изпуснат предмет, например. Подложният материал е също така е добър топлоизолатор, но поради малката му дебелина, на него не може да се възлага ролята на ефективна топлоизолация. Някои подложни материали (като използвания в случая Witex Combi Matte) едностранно имат и тънко алуминиево фолио. Това по принцип е най-добрият материал за пароизолация, който сигурно предпазва паркетната настилка не само от проникнала откъм подовата плоча влага, но и от евентуално проникващи отдолу и преминаващи през плочата водни пари с всички произтичащи от това вредни последици. Широчината на рулата с листов материал е 100 – 120 cm и поради това на местата на снаждане на всеки два съседни листа фугата помежду им се затваря плътно, като се покрива с широка самозалепваща лента.

Полагането на паркетните дъски по правило започва успоредно на една от стените, като между дъската и стената се оставя фуга с широчина 15 mm. При по-големи помещения съответно широчината на фугата трябва да се увеличи, като правилото е „2 mm широчина на фугата за всеки линеен метър от настилката“. Така например при помещение с широчина 8 m фугата трябва да бъде широка 16 mm. Тя се оставя откъм всички краища на подовата настилка, а широчината й се определя точно чрез поставяне на двойка клинове. Те имат леко назъбени повърхности, за да задържат без приплъзване един към друг.
Посоката на полагане на дъските зависи от формата и големината на помещението, както и от разположението на прозорците. При помещения с форма, близка до квадратната, определяща е посоката на падащата светлина. В този случай дъските се поставят по посока на светлинните лъчи. При помещения с продълговата форма дъските се редят по-лесно, когато са успоредни на по-късата страна. При взимане на решението трябва да се прецени и кога броят на снадките по дължина ще бъде най-малък.
Необходимо е предварително да се определи и каква широчина ще остане за дъските от последния ред на настилката. Ако се получи прекалено тясна ивица, примерно 3 – 4 cm, дъските от първия ред трябва да се стеснят така, че широчината в първия и последния ред да бъде приблизително еднаква.
Дъските се лепят само помежду си, но не и към пода. Така на практика се получава здраво слепена плоча от плътно прилепнали една към друга дъски, която лежи свободно върху пода и няма непосредствен контакт със стените. По този начин дъските са предпазени от преминала през стените влага, от една страна, а, от друга – настилката може свободно да се разширява и свива, предимно поради температурни колебания, без това да предизвиква възникване на деформации и напрежения в нея.


Първата дъска се полага успоредно на стената, обърната с нута си към нея. След това се поставя и втората дъска в реда. При нашите сравнително маломерни жилища в един ред обикновено има две или три дъски. Последната дъска се срязва откъм стената, като се отчита широчината на фугата от 15 mm и широчината на перата на челния кант на дъските, които влизат в съответните нутове на съседните дъски. Дълбочината на нутовете на дъските е 7 mm. Обръщаме внимание, че всички съединения между дъските стават чрез фабрично изработените им нутове и пера, а отрязаните части винаги остават в краищата, с които завършва съответният ред. Подходящ инструмент за рязане на дъските е електрическият прободен трион. За по-фино рязане се подбира трионче със ситни зъби, а пенделообразното движение се превключва на минимална стъпка.
Първият ред дъски се сглобява пробно, без лепило, и се проверява паралелността между него и стената. Макар и рядко, може да се окаже, че стената е толкова крива, че фугата на места да стане по-широка и первазът да не може да я покрие. В този случай се налага надлъжно изрязване на дъските от първия ред, така че кантът им да следва контура на стената.
Всички дъски се залепват една към друга по цялата им контактна дължина. Качественото залепване на дъските, а оттук и качеството на цялото покритие, много зависят от правилното лепене. Трябва да се използва само предписано от производителя лепило – най-често на поливинилацетатна основа с добавка на смоли за ускоряване на времето за втвърдяване, на здравината на лепилния шев и неговата влагоустойчивост. Лепилото се нанася в равномерно дебел пласт по дължината на всички нутове (надлъжни и на челата) на дъските, като се поставя върху горната страна на нута.
След като лепилото се постави в нута, двете съседни в първия ред дъски се сглобяват на ръка, след което се причукват една към друга, докато кантовете им прилепнат плътно, а лепилото избие равномерно по продължение на фугата.

Основното изискване за доброто качество на паркетната настилка е възможно най-плътното прилепване на дъските една към друга и по дължина, и по техните чела. За тази цел се използват две техники. Най-напред всяка следваща дъска внимателно се причуква към предната с чук, като задължително се ползва специална подложка, която разпределя силата на ударите върху по-голяма площ и предпазва кантовете на дъските от нараняване. Директно удряне на дъските с чука е абсолютно недопустимо. За причукване на последната дъска в реда, и когато се поставят дъските от последния ред, поради малкото място до стената, се използва показаното на снимките метално приспособление, което захваща края на дъската и има специална пета, върху която се чука.

След сглобяване и на втория ред дъските допълнително се притискат в блок с помощта на някое от специализираните за тази цел приспособления. Най-евтини и същевременно достатъчно добри са показаните на снимките колани, които имат в единия си край скоба за захващане към канта на първия ред дъски, а в другия – приспособление със зъбен механизъм за пристягане, който захваща последната поставена дъска. Коланите се поставят и затягат равномерно през около 70 – 100 cm.
По време на причукването и след притискането на дъските една към друга излишното лепило избива от фугите. То трябва незабавно да се почиства с чиста влажна кърпа, защото бързо стяга и впоследствие може да останат трудно отстраними следи.

След пристягане на първите три-четири реда дъски покритието проявява склонност към изкорубване (краищата му се повдигат от пода) и поради това трябва да се притисне с достатъчно големи тежести – в случая две кофи с латексна боя се оказаха напълно достатъчни.
Ако предният ред е започнат с цяла дъска, следващият трябва да започне с парче, така че всеки две съседни челни фуги да се разминават на разстояние поне 50 cm.
Всяка последна дъска в реда се причуква по дългата си страна и челно откъм стената, за да прилепне плътно едновременно към дългия кант на дъската от предния ред и към челото на съседната в реда дъска. Затова се чука последователно (или едновременно от двама души) през подложката и металното приспособление, като в края на процедурата инструментът може внимателно да се използва и като лост чрез лекото му завъртане встрани. След поставяне на крайната дъска във всеки ред нейното евентуално приплъзване обратно към стената се предотвратява чрез фиксиране във фугата на двойка клинове.
Така ред по ред дъските се сглобяват, докато се стигне до отсрещната стена на помещението, на разстояние, по-малко от широчината на една дъска. Тук отново се налага надлъжно рязане на дъските, след като точно се отмерва къде точно да се реже. Отмерването може да стане с метър, но може да се приложи и една изпитана майсторска техника: върху последната монтирана дъска се поставя друга. След това се взима трета дъска, обръща се обратно, т.е. с перото към стената, и по нея се очертава линията на рязане на долната дъска. Тук отново не бива да се забравя, че между стената и настилката се оставя фуга 15 mm.
Поради липса на място откъм стената за чукане върху последната дъска за плътното й притискане отново се използва металното приспособление, а може да се използва и „кози крак“, като между него, дъската и стената се подлага по едно трупче.
Малко повече старание се изисква при монтиране на дъски, през които преминават тръби на отоплителната инсталация. В този случай майсторлъкът е точно да се определят местата на отворите върху дъската и да се очертаят, като около всяка от тръбите също се предвиди фуга с посочената вече широчина. Отворите се пробиват с подходящо свредло или боркорона, след което дъската се прерязва по линия, минаваща през средата на отворите. Реже се под ъгъл 45° спрямо напречното сечение на дъската. След това двете части на дъската се съединяват и залепват на мястото им, като по този начин обхващат преминаващите през пода тръби.
След като настилката бъде изцяло завършена, се пристъпва към монтиране на первазните летви, съответно подбрани според вида на паркета. Те се произвеждат най-често от MDF или мека дървесина, фурнировани с дървесен вид, хармониращ или еднакъв с материала на паркетните дъски. Первазните летви най-често покриват фуги с широчина до 22 mm, а височината им е 42 mm.

Первазните летви имат дължина 2,5 m и се монтират една след друга, като в ъглите на пода се срязват и монтират под ъгъл 45°. При монтиране на повече летви, пък и не само на подови первази, а също така около касите на врати, прозорци и други рамки, напълно си заслужава покупката на показания на снимките наклоняващ се циркулярен трион за прецизно рязане под точно зададен ъгъл. За точното прилягане на съединяващите се под ъгъл летви, когато ъгълът е малко по-голям от правия, може да се наложи леко скосяване на върховете на отрязаните профили с остър макетен нож или дърводелско длето. Летвите се комплектуват и с допълнителни декоративни елементи – например капачки за оформяне на краищата им, когато остават открити, както и за оформяне на ъглите.
За покриване на отворите около тръби също се предлагат специални пръстенообразни профили.

Съществен момент е закрепването на первазните летви. Най-неблагоприятното от естетическа гледна точка решение е монтирането им към стената с винт и дюбел, защото главите на винтовете остават открити и ще се виждат. Доброто решение е первазните летви да се залепват с подходящо монтажно лепило. (За лепилата Moment на Henkel може да прочетете тук)
Лепилата в опаковки, наподобяващи дебел колбас се шприцват с помощта на специален шприц-пистолет. Лепилата в обичайните за силиконови и други пасти пластмасови опаковки с подвижно дъно се шприцоват с помощта на подходящ за тях пистолет. Строителните лепила имат универсално широко приложение и в много случаи успешно заместват класическите винтови съединения с техните дюбели и пробиване на отвори в строителната конструкция. Тези лепила лепят изключително здраво всевъзможни дървени и дървесни материали, различни облицовъчни панели, включително и от стиропор. За постигане на здраво залепване едната от двете повърхности трябва да има попиваща способност, а двете да бъдат почистени и обезмаслени. Лепилото се нанася по продължение на первазната летва на ивица или за по-голяма здравина – по вълнообразна линия. След това летвата силно се притиска към стената на мястото й и се оставя за около 48 часа, докато лепилото напълно се втвърди. За допълнително укрепване, докато лепилото стегне, первазите може да се приковат през около половин метър с тънки стоманени игли, които на практика остават незабележими.

Последната операция е оформянето на прехода между паркетната настилка и покритието в съседното помещение, което може да има различно ниво и вид на материала – дървена настилка, мокет или меко подово покритие, настилка от плочки и т.н. При всички тези случаи между двете настилки остават фуги, които се прикриват с подходяща за случая декоративна метална лайсна – най-често от алуминий, с различно оцветяване. Преходните лайсни най-често се състоят от две части. Едната е с декоративно оформена повърхност и покрива фугата, като едновременно притиска краищата на двете настилки. Другата се закрепва с дюбели към пода и в нея се фиксира неподвижно покриващата част. Предимството на тази конструкция е, че при необходимост покривната лайсна лесно може да се демонтира, без да се повреди.
Admin Oct 4 '14

Често се налага в една или повече облицовъчни плочи да бъде изрязан отвор със сложна форма. Типичен пример за това е правенето на отвор за преминаване на тръба в близост до края на плочата, при наличие на прагче на пода, при обхождане на каса на врата и др. За да се направи изрязването възможно най-точно, по-напред трябва да се вземе точната мярка на изреза, и да се нанесе върху плочата. Само с измерване с метър това трудно се удава. Използването на картонен шаблон не винаги дава точен резултат, пък е и доста остарял подход. Ето защо всеки, който се занимава професионално с облицовки с плочи, веднага ще оцени високо универсалния шаблон на Rubi, който помага изключително бързо, лесно и точно да се снеме точният контур, по който трябва да се изреже отворът.
Както се вижда от снимката, шаблонът представлява плътен пакет от тънки пластмасови пластини, всяка от които може да се плъзга свободно до определено разстояние. Шаблонът има две страни. Когато едната се притисне към предмета, чийто контур трябва да се снеме, съответстващите му пластини се избутват назад, и така очертават точно контура, по който трябва да се изреже плочата. Остава той да се пренесе и очертае върху плочата. От снимката става ясно, че шаблонът е инструмент за многократно ползване.
За поръчка се обръщайте към фирма „Ташев-Галвинг“.
Admin Oct 4 '14


При редица дейности работещият е принуден продължително време да заема непривично и неудобно за човешкото тяло положение. Типични примери за такива дейности са полагането на подови настилки от керамични плочки или паркет, съставен от паркетини от масивна дървесина. Работната позата е характерна за тези професии – опрян върху пода на коленете си човек или приклекнал до пода, наведен напред с извит гръбначен стълб. И двете пози са силно уморяващи, а коленете и гръбнакът са подложени на травмиране с дълготрайни последици. Освен това всяко преместване е свързано с изправяне и последващо приклякане. Когато става дума за професия, с която човек си вади хляба, това неудобство вече се превръща в сериозен проблем. Неудобната поза рефлектира не само върху бързото настъпване на умора, която рязко ограничава производителността на труда, но причинява болки в коленете, кръста и други части на човешкото тяло, които неизбежно водят до деформации и хронични заболявания.
За намаляване на вредните за здравето последици, причинени от продължителна работа в описаното положение на тялото, са създадени различни предпазни средства, от които най-често използвани са наколенките. Слава богу, тях вече от години ги има на пазара и като цяло майсторите привикнаха да ги използват. От наколенки до наколенки, разбира се, има голяма разлика и подобно на избора на инструмент и в този случай всяка икономия и покупка на „куче марка“ е крайно неуместна. Трябва да се работи с наколенки, които в максимална степен предпазват коленете от травмиране и осигуряват възможния комфорт на работещия.

Все пак наколенките не са в състояние да решат изцяло проблемите при споменатите, а и при всякакви други професии, при които се работи клекнал или приседнал на петите. Ето защо вниманието ни бе привлечено „като от магнит“ от едно непознато поне за нас приспособление на фирма Rubi, което не на шега нарекохме „кресло за майстори“. Е, по-подходящо, а и по-звучно би било да кажем „кресло за плочкаджии“ например, ала така бихме стеснили сферата на неговото приложение пък и думата „плочкаджии“ ни звучи доста жаргонно.
Наименованието няма значение. Важното е, че показаното на снимките приспособление, макар и да не служи за блажено отпускане и почивка, със сигурност спомага за създаване на едва ли не луксозни условия за работа. Както се вижда от снимките, то наподобява количка със седем колела с удобна седалка от велосипеден тип и широка предна част (опора), върху която има две оформени от дебел еластичен материал гнезда за коленете на работещия. Между тях са намира табла, предназначена за поставяне на инструменти или различни помощни материали като кръстчета за оформяне на фугата между плочките, ръкавици и др. Освен меки опори, оформени по сгъвката на коленете, „креслото“ осигурява едновременно стабилна опора на тялото и лесна подвижност, без да е необходимо човек да се изправя или премества със свити крака. Това е постигнато благодарение на седемте въртящи се около осите си колела. По една двойка колела са поставени в краищата на опората за коленете. Седалката осигурява трета удобна опора на тялото, както и възможност човек да приседне на нея, за да отдъхне и да си поизправи кръста. Височината и наклонът й могат да се регулират, така че да бъде максимално удобна за работещия.

На снимките са показани няколко дейности, при които описаното тук „кресло“ би било ценен помощник. Към тях може да се добави и баналното наглед почистване на пода.
Накрая, за да не остане казаното във въздуха, показваме и професионални наколенки на Rubi, осигуряващи максимална защита и комфорт на работещия. Външната им страна е изработена от по-твърд материал, осигуряващ защита на коленете при удар или травма от неравностите по пода. Вътрешността е от меки, еластични материали, включително е използван силиконов гел, който поема и разпределя оптимално натиска върху цялата опорна площ на коляното.
За допълнителна информация и поръчки се обръщайте към електронния магазин на фирма „Ташев-Галвинг“.
Admin Oct 4 '14

Основното изискване при направа на подови или стенни облицовки с керамични или други плочи (мрамор, гранит и др.) е те да бъдат залепени така, че всички да лежат в една и съща равнина. Именно в това се състои майсторлъкът и не се постига никак лесно. Всяка току-що положена върху пласта лепило плочка се нивелира и подравнява спрямо реперните (ако има) и съседните плочки с помощта на нивелир и мастар. Опитният майстор визуално забелязва, а и с палеца си пипнешком установява разлика в нивата между съседните плочки, което най-лесно се определя там, където се събират върховете на три съседни плочи. Въпреки опита и старанието обаче, все се случва някоя плочка да мръдне. Едва след окончателното оформяне на фугите и почистване на облицовката се забелязват отчетливо дефектите – тук-там остават стърчащи или прекомерно потънали в лепилото плочки, което най-ясно личи именно при върховете. Особено трудно се удава нивелирането на плочите, когато лепилото е по-рядко и плочите проявяват неприятното свойство да „плуват“ върху положения и разнесен с назъбената маламашка слой. Нещата се усложняват и от избилия през фугите рядък лепилен разтвор, който допълнително пречи да се забележи наличието на стъпало между ръбовете на съседните плочи.
Колкото по-дебел е пластът лепило под плочките, толкова по-трудно става тяхното нивелиране. Не случайно най-същественото предимство на тънкослойното лепене, което е възможно само при много добре подравнена основа, е именно лесното нивелиране на плочките една спрямо друга.
При облицовки с керамични плочи неравностите между тях не могат да бъдат впоследствие коригирани, и ако са по-големи, ще бодат очите докато облицовката не бъде подменена. При плочи от естествен камък (гранит или мрамор, например) неравната настилка може да бъде частично или напълно коригирана чрез допълнително шлифоване, което изисква допълнителен разход на средства и време.
Всички тези проблеми и особено при залепване на по-едрогабаритни плочи (30х30 cm и по-големи) могат да бъдат ефикасно преодолени, работата значително да се улесни и ускори, и което е най-важното – да се гарантира доброто качество на облицовката, ако се използва специалната система на Rubi. Тя представлява нескъп набор от помощни средства, улесняващи нивелирането на всяка плоча поотделно. Системата е еднакво подходяща за подови настилки или стенни облицовки. Наборът може да се използва при плочи с дебелина до 20 mm.
Той се състои от:
» Пластина с квадратна форма и напречно закрепена в средата й пластмасова лентичка (опашка). За удобство ще я наречем „котва“.
» Калпаче от прозрачна пластмаса.
» Специални клещи.

Плочите с размери 30х30 cm и повече се лепят върху по-дебел пласт лепило, получен чрез разнасяне с назъбена маламашката с размери на зъбите 10х10 mm. При това минималната дебелина на пласта лепило под плочите е 5 mm. При плочи с големина над 33х33 cm се препоръчва допълнително нанасяне на тънък пласт лепило и върху задната им страна.
Наборът на Rubi спомага за прецизното нивелиране на плочите една спрямо друга и фиксирането им в това положение докато лепилото стегне и се втвърди. С него се работи по следния начин. В основата си, в мястото на закрепване към пластината на котвата, опашката е изтънена така, че при по-силно издърпване с клещите да се откъсне точно на това място. Повърхността й е напречно рифелована, което улеснява задържането й от челюстите на клещите. Калпачето е прозрачно, за да не скрива от погледа фугата под него. Докато котвите са за еднократно ползване, всяко калпаче може да бъде използвано до около 25 пъти.

Технологията на нивелиране на плочите е пояснена на снимките и затова описанието е съвсем кратко.
След като поредната плоча в реда бъде положена върху равномерно разнесения пласт лепило, тя се почуква с гумен чук, за да потъне равномерно и лепилото да прилепне по цялата й повърхност без да остават кухини отдолу. Плочата се нивелира, като се използват мастар и нивелир, когато е необходимо. След това откъм свободните й страни се поставят по две котви с предварително нахлузени капачета върху опашките им. Пластините им се подпъхват под плочата, докъдето позволяват опашките. Котвите се поставят на разстояние 50 – 75 mm от края на плочата и на 150 – 250 mm една от друга. Така всяка плоча се оказва оградена с по две котви от всяка страна. Периодично, след поставяне на няколко плочи поред, калпачетата се избутват на ръка, докато опрат до повърхността на плочите. След това се пристъпва към прецизното им нивелиране. То се извършва като опашката на всяка от котвите се захваща от горната челюст на клещите, докато долната е опряна плътно върху калпачето. Опашката задно с пластината се издърпват с клещите нагоре. Така пластината повдига, стига да е възможно, едновременно краищата на двете съседни плочи, докато калпачето ги притиска отгоре. По този начин нивата на двете плочи в непосредствена близост до котвата се изравнят напълно. Така всяка двойка съседни плочи се нивелират една спрямо друга без каквито и да било неравности между тях. Плочите остават фиксирани в това положение, докато лепилото се втвърди – примерно 24 часа. След това, отново с клещите, стърчащите над облицовката опашки се откъсват, като се издърпват, но този път по-силно.
Тази система много улеснява и ускорява работата, но най-важното е, че се постига много добро качество на облицовката, без това да зависи толкова силно от уменията и старанието на майстора.
Наборът за прецизно нивелиране, както и останалите инструменти на испанската фирма Rubi могат да бъдат купени от фирма „Ташев-Галвинг“.
Admin Oct 4 '14
Може ли в стая 3х3 m да се подреди функционален кабинет, удобна спалня или детска стая? И допълнително усложнение на задачата – едната стена е трудно използваема, защото поради блок от комини има показаният тук релеф? Отговорът е положителен, ако използвате най-рационално всеки квадратен сантиметър за вграждане на шкафове, каквито най-добре човек може да си направи сам. За такива маломерни стаи с много чупки конфекционните мебели не са подходящи. За направата на по-големия от трите шкафа са необходими два дни – колкото да си уплътните творчески съботата и неделята. За още два-три дни ще направите и другите два.
В двете ниши са вградени общо три шкафа, като с най-тесния от тях, широк само 25 cm, се оползотворява чупката, причинена от единичния комин за стаята. Същевременно шкафът е в състояние да побере изненадващо много дребни предмети, кутии с компактдискове и др. Пространството между шкафовете също е използвано по най-рационалния начин чрез монтиране на падаща масичка. Когато в стаята, предназначена за работен кабинет, е необходима допълнителна площ за поставяне на повече разтворени книги или списания, например, масичката се повдига и върши чудесна работа. През останалото време тя е спусната плътно до стената и заема минимално място.
От тези уводни слова вече става ясно предназначението на стаята и съответно другите два шкафа са конструирани за библиотеки и за съхраняване на различни документи, проспекти и т.н.
Крайният вдясно е типична библиотека с дълбочина 30 cm, докато другият е комбиниран с дълбочина 60 cm, понеже такава е и дълбочината на нишата в стената. Всъщност това е типичен размер за гардероб, така че шкафът отлично би могъл да изпълнява и тази функция. Целта бе да се получат функционално добре обмислени шкафове, изпълващи до сантиметър широчината и дълбочината на нишите, а на външен вид да не се отличават от лъскавите образци в мебелните магазини. Към това трябва да добавим още две достойнства на описаната тук конструкция на комбинирания шкаф: той се изработва лесно и бързо, а по здравина далеч надхвърля сглобяемите конфекционни мебели от плочи ПДЧ.
Тялото на шкафа е направено от естествени материали – бичмета и дъски от иглолистна дървесина и шперплат, а рафтовете са направени от шпервана плоча. Това позволява натоварването им с тежки книги без опасност да се огънат и провиснат. Единствено вратите са направени от плочи ПДЧ с меламиново покритие, имитиращо буков фурнир. Съзнателно са използвани предимно челни лепени сглобки, усилени с винтове. Този начин на работа става изключително лесен за изпълнение благодарение на акумулаторната електрическа отвертка – един изключително полезен инструмент. Колкото до винтовете за дърво, на тях сме посветили специална статия, в НС 5-6/2002.
Конструкцията на шкафа е пояснена на чертежите, в таблицата са дадени размерите на детайлите. Използвани са фасонирани, гладко рендосани летви с напречно сечение 60х40 mm и 80х20 mm. От тях детайлите се разкрояват, като остава само окончателното им шлифоване. Другият основен конструктивен материал е шперплат с дебелина 8 mm.
Както е показано на чертежите, шкафът е сглобен от две предварително направени страници, свързани помежду си с четири царги. Всяка от страниците е направена от два вертикални фриза, свързани помежду си с три хоризонтални фриза. Здравината на страницата се осигурява от лист шперплат (3), залепен в специално издълбаните фалцове, като допълнително е фиксиран и с винтове за дърво. Съединението между хоризонталните и вертикалните фризове е направено само чрез плътно допиране и лепило – без използване на някоя от типичните за сглобяване на рамки дърводелски сглобки, което е твърде трудоемка и отнемаща време операция. Евентуално би могло всяка от сглобките да се усили с по-две дибли, но опитът показва, че в случая това не е необходимо, защото шкафът стана изключително здрав. Понеже той се намира изцяло в нишата, от външната страна страниците не са затворени с втори лист шперплат.
Всички операции по изработването на шкафа са илюстрирани със снимки, поради което ще бъдем максимално лаконични в обясненията. Най-напред се разкрояват вертикалните фризове 1 и 4 (двете страници са напълно еднакви). Използва се прободен трион (сн. 1), като най-подходящо за целта е триончето Progressor на Bosch (сн. 2) с променлива геометрия на зъбите, осигуряваща значително по-голяма бързина при рязане. Това трионче е подходящо за рязане на различни видове дървесина, на пластмаси, даже и на цветни метали. След като отрежете четирите фриза, сложете ги един върху друг и подравнете краищата им от едната страна. Ще установите, че колкото и внимателно да сте рязали, неминуемо има различия, макар с милиметри, в дължините (сн. 3). Стегнете летвите в пакет и изравнете дължините им с лентова шлайфмашина (сн. 4). Тя е изключително полезен инструмент не само за шлифоване на повърхности, но преди всичко за изработване на детайли с точност до милиметър. В домашни условия това може да стане единствено чрез внимателно изпиляване на последните един-два милиметра, а лентовата шлайфмашина е най-подходящият инструмент за това.
Следващата операция е издълбаването на фалцовете, в които лягат листовете шперплат. Това става много лесно и бързо, но най-важното – много качествено, с електрическото ренде (сн. 5). За тази цел към него се монтира металният водач и се регулира на желаната широчина на фалца – в нашия случай 30 mm. Дълбочината на рендосване се настройва на 1 mm и с няколко последователни минавания фалцът е готов. Необходимо е да се има предвид, че дълбочината на издълбания по този начин фалц е ограничена от разстоянието между металната основа на машината и тялото на електродвигателя. За рендето, което използвахме, максималната дълбочина е 8 mm – точно, колкото ни бе необходимо. След това с прободния трион се правят изрезите в краищата на фризовете за монтиране на напречно разположените царги (6, 8, 11 и 13).
Разкрояването на листовете шперплат за страниците, тавана и гърба на шкафа става с ръчен циркулярен трион (сн. 6). Може много да си улесните работата и да постигнете напълно права линия на рязане, ако водите машината плътно притисната до метален мастар – кух алуминиев профил, каквито се продават за строителни нужди. Понеже повечето циркулярни триони не са фабрично предвидени да ползват метална водеща шина, в нашия случай страничният кант на основата на машината се опира и плъзга по мастара. За да режете точно по очертаната линия, предварително трябва да измерите разстоянието между циркулярния диск и канта на металната основа. На същото разстояние с помощта на две стеги се закрепва и мастарът. И още нещо – ръчните циркулярни триони имат дълбочина на рязане около 60-65 mm. При рязане на тънки материали, машината съответно се повдига спрямо основата си така, че зъбите на циркулярния диск да стърчат отдолу не повече от 5-10 mm (сн. 7). Понеже кантът по линията на рязане неминуемо се нащърбва, той се заглажда с лентовата шлайфмашина.
След като се разкроят и напречните фризове, време е шлайфмашината да влезе в основната си роля и с нея повърхностите на всички детайли за страниците се шлифоват (сн. 8 и 9).
Прави се пробно сглобяване на листа шперплат към двата вертикални фриза. Краищата им се подравняват от едната страна и се проверява дали от другата лежат на една права. За всеки случай се проверяват и двата диагонала, които трябва да бъдат напълно равни (сн. 10). Ако се наложи, правят се корекции, но това може да доведе до скъсяване на вертикалните фризове, оттук на самите страници и на шкафа. Затова е добре детайлите да се разкрояват според реда им на монтиране, така че примерно вратите да се отрежат на края съвсем точно според крайните размери на готовия шкаф. Във фалцовете се поставя лепило (сн. 11), листът шперплат се поставя плътно да прилегне в двата фалца (сн. 12) и след като детайлите се подравнят, листът се притяга през около 30 cm с винтове за дърво (сн. 13). След подравняване (сн. 14), залепване и закрепване на опорните летви с дълги винтове страниците са готови. Щом лепилото се втвърди, те са готови за сглобяване на шкафа.
Следва разкрояване на четирите царги. Те имат еднаква дължина и тук шлайфмашината е инструментът, с който ще постигнете това (сн. 15).
В горните кантове на царгите 8 и 11 са издълбани фалцове с широчина 10 mm, в които ляга таванът 9. Фалцовете се издълбават с ръчна електрическа фреза и цилиндричен (нутов) фрезер (сн. 16). Ако не разполагате с фрезер Ø10, може да използвате и фрезер с по-малък диаметър, като тънката стеничка от външната страна на фалца се отстранява с остро длето (сн. 17).
Сега вече може да поставите страниците в легнало положение и да ги свържете с двете царги откъм лицевата страна на шкафа (сн. 18). Съединението е с лепило и по един дълъг винт. Понеже конструкцията е все още крайно нестабилна, ако в случая нямате помощник, закрепете с винтове временно по една летва, която да фиксира страниците, докато обръщате шкафа (сн. 19). След това временните летви се махат и се монтират двете царги откъм гърба. Без да се изчака лепилото да се втвърди, се измерват диагоналите на гърба на шкафа и при необходимост се изравняват, като конструкцията внимателно се деформира в необходимата посока. Щом се убедите, че гърбът на шкафа е правилен паралелепипед, поставяте отгоре шперплатовия лист и го фиксирайте с винтове за дърво (сн. 20).
Сега вече може да изправите шкафа и да монтирате с лепило и винтове за дърво дъното 12 и тавана 8 (сн. 21 и 25). С това тялото на шкафа е готово.
Практически всички съединения са направени с лепило и винтове, като само на четири места главите на винтовете ще се виждат и биха дразнили погледа на претенциозния майстора. Ето защо, след като лепилото се втвърди, последователно отвийте винтовете, притягащи царгите откъм лицевата страна на шкафа, и ги заменете с по една дървена дибла. Тя се набива с малко лепило в отвора, а стърчащата 2-3 mm част от нея се шлифова, докато повърхността напълно се изравни и заглади (сн. 22, 23 и 24).
Съвети за цвета на лака не може да се дават. На снимка 26 е показано лакиране с безцветен (яхтен) лак, но на пазара има изобилие от лако-бояджийски материали, които може да задоволят всякакви предпочитания.

Монтиране на вратите
От вградения в нишата шкаф се виждат само вратите, челните кантове на вертикалните фризове и царгите откъм лицевата страна. Основният акцент пада върху вратите и от техния вид почти изцяло зависи как ще изглежда шкафът. В домашни условия с ръчен циркуляр и електрическо ренде вероятността качествено да разкроите вратите е твърде минимална. Това не е и необходимо, защото отличното решение е това да се направи на специализирана машина, включително в магазина, който ги продава. Вашата задача е точно да определите размерите на вратите, така че у дома да не се налага доработка. Широчината на вратите се определя от широчината на отвора плюс широчината на ивиците, върху които всяка врата припокрива кантовете. При използване на обикновени изхвърлящи панти с право рамо, като тук използвания български модел, за широчина на ивицата може да се приеме 18-20 mm. Между самите врати трябва да остане минимален луфт – примерно 1-2 mm. За предпочитане е широчината на всяка врата да се намали с по 2 mm, защото след това чрез регулиране на пантата (в посока странично изместване на вратата) лесно може да се постигне точното разстояние помежду им. Заслужава си по-подробно да прочете и статията „Изхвърлящи панти” в НС 7-8/2002, за да сте предварително наясно с точните размери на вратите.
След като вземете разкроените врати, остава да монтирате пантите, за което са ви необходими показаните на сн. 28 инструменти, да ги кантирате и окачите на място им. Понеже в този брой на списанието е поместена статия на тази тема (виж стр. 30), тук само показваме как става издълбаване на отвора за пантата с помощта на специален шаблон (сн. 29) и как главата на пантата се монтира към вратата с два винта (сн. 30 и 31). Вратите се окачват на мястото им (сн. 32), като предварително под тях се подлага летва с необходимата дебелина, така че те да лежат в една равнина (сн. 33). При необходимост височината на раменете на пантите се променя (сн. 34 и 35) и така всяка врата се измества странично, докато процепът помежду им стане минимален. Ако се окаже че вратичките са по-големи и чрез регулировка на пантите не може да се избегне тяхното застъпване, съседните им кантове внимателно се рендосват. Колкото електрическото ренде е по-високооборотно, толкова по-гладък ще стане кантът. Ако установите минимални нащърбвания по ръба на меламиновото покритие (сн. 36), кантът може да се шлифова (сн. 37). Така повърхността му ще стане по-гладка и лепилото ще държи по-добре върху нея. Условието за това обаче е повърхността да бъде старателно обезпрашена, което ефективно може да се извърши с компресор и силна въздушна струя (сн. 38). Операцията не е задължителна, но у нас вече се продават малки и евтини компресори, напълно подходящи за домашната работилница.
Облепването на кантовете се извършва с готови ленти, с намазано върху тях термично лепило (виж НС 7-8/2002). Краят на лентата се поставя върху началото на канта и с притискане с гореща ютия (при температура за гладене на памук) се залепва. След това с едната ръка ролката се развива върху канта на вратата и с два пръста се направлява така, че от двете страни да остава по тясна ивичка, и с приглаждане с ютията се залепва (сн. 39). След като се залепят около 50 cm лента, в продължение на 10-15 s, тя се притиска чрез триене с корково или дървено трупче (сн. 41), докато лепилото застине и се втвърди. При достигане на ъгъл лентата може да не се отрязва, а се огъва по ъгъла и залепването й продължава върху съседния кант (сн. 40).
Стърчащите извън плочата ивички от лентата се отрязват с остро дърводелскто длето (сн. 42). То се движи леко напред и същевременно надолу, като се наподобява рязане с ножица. Накрая останалите тук-там остри ръбчета се притриват с фина (водна) шлифовъчна хартия (сн. 43). Работи се внимателно, защото меламиновото покритие върху плочата е тънко и лесно може да се повреди по ръба.
Щом приключи кантирането, вратите може да се окачат окончателно на пантите, да се пробият отворите и да се монтират дръжките.
В нашия шкаф са поставени три широки и още два по-тесни рафта. Това е направено с оглед по-ефективното използване на дълбокия шкаф за подреждане на списания и книги, което може да стане на два реда, като повдигнатият с 10 cm тесен рафт позволява добра видимост към гърбовете на поставените върху него книги.
В следващия брой четете: Шкафче с чекмеджета.

Admin Oct 4 '14
Показаната на снимките падаща масичка е отлично решение за осигуряване на допълнителна площ и често се използва в кухни, или пък на балкона. Нейната направа е изключително лесна, защото се използват готови механизми, които ще намерите в магазините от вида „Направи си сам“. На снимката е показан един от тях, който може да бъде с дължина 50 cm или 30 cm, който позволява съответно две положения на масата – отворено и прибрано. Предлага се и друг по-масивен и с хромово покритие, който е и по-скъп. При него е възможно фиксиране на масата и в наклонено положение.
Направата на масичката се свежда до отрязване и кантиране на плота и монтиране на носачите с винтове откъм долната му страна. Кантирането може да стане с меламинова лента, както бе описано в предишната статия, или пък към челото на плота с три дибли да се залепи летва от масивна дървесина с подходящо оформен с профилен фрезер кант.
След това цялата конструкция се намества на стената точно на мястото й и се отбелязват центровете за винтовете. Отворите се пробиват с ударно-пробивна бормашина, поставят се пластмасови дюбели и остава винтовете да се завият в тях. Това е всичко. Само след броени минути вече разполагате с една много полезна масичка.
Admin Oct 4 '14

Ревностните читатели на „Направи сам”, които с години не пропускат брой на списанието, са запознати с уникалните хидроизолационни материали на фирма Vandex. А те наистина са изключителни, защото, за разлика от обикновените хидроизолационни материали на битумна основа, които образуват повече или по-малко сигурна преграда срещу проникване на влагата в строителната конструкция чрез изграждане на повърхностна мембрана, материалите на Vandex правят самите бетонни елементи водоплътни на практика до края на експлоатационния им период. Иначе казано, така постигнатата хидроизолация е абсолютна и вечна, защото, за да се наруши, трябва да се разруши бетонът в дълбочина. Друго голямо предимство на хидроизолационните материали на Vandex е изключително лесното им и бързо нанасяне – чрез намазване с четка, или пък чрез тънка шпакловка.
Ето защо тези материали намират преди всичко приложение в промишленото строителство, включително и за направа на хидроизолации, неизпълними по други способи. Типични приложения на материалите на Vandex са класическите хидроизолации: защита на сутерени и вкопани в земята основи на сгради, на бетонни покриви, на басейни и всякакви други резервоари и канали за съхраняване и провеждане на вода, хидроизолация на стоманобетонната плоча под бани и други мокри помещения и др.
С материалите на Vandex може да се решават и някои иначе трудно решими проблеми, с които често се сблъскваме при личното строителство и най-вече при ремонт на стари сгради, строени във времената, когато хидроизолация на основите се правеше рядко и с крайно несъвършени материали и технологии: хидроизолация на стари сутеренни помещения, при които откопаване на основите не е възможно, спиране на просмукващата се в зидовете подпочвена влага, направа на ефективна хоризонтална хидроизолация в новостроящи се или стари зидове, без при това да се нарушава товароносимостта на конструкцията, запушване на течове в пълни с вода съдове или тръбопроводи и др. Тези материали намират отлично приложение и за защита на конструкции, подложени на влиянието на морската вода.
Хидроизолационният ефект на кристализационните, капилярно активни материали Vandex се базира на специалното покритие Vandex, което изгражда водонепропусклив повърхностен слой и водонепропусклив екран в дълбочина на бетона. Той се образува от химически активните добавки, които проникват в капилярите и микропукнатините на бетона. Добавките Vandex реагират със свободната вар и влагата в бетона и образуват неразтворимо кристално съединение, което плътно запълва капилярите и микропукнатините. В резултат на това водата вече не може да се просмуква в бетона и същевременно той остава паропропусклив, т.е. може „да диша”. В допълнение хидроизолацията, изпълнена по метода Vandex, защитава бетона от агресивното въздействие на карбонати, хлориди, сулфати и нитрати. Изградената от материалите на Vandex защита се превръща в съставна част от бетона и образува с него единна, устойчива и дълготрайна структура с повишена плътност.
Хидроизолацията по метода Vandex и с неговите материали има значителни предимства пред конвенционалните системи за хидроизолация:
◊ Създава устойчива хидроизолация срещу водно налягане.
◊ Има пълна съвместимост с бетона.
◊ Икономичен е най-вече по разход на труд.
◊ Има разностранна употреба в строителството и строителната индустрия.
◊ Прилага се бързо и лесно.
◊ Гарантира практически „вечна защита”.
◊ С лекота се решават проблеми, нерешими с класическите доскоро технологии.
◊ Може да се полага както от страната на водния напор, така и от обратната страна.

Новите материали на Vandex
В своята над 55-годишна дейност Vandex International – Швейцария, непрекъснато разширява гамата материали за хидроизолация, ремонт, защита и саниране на бетонни и стоманобетонни конструкции. Причините за това са все по-високите изисквания, които се поставят при съхраняване на питейна вода, опазване на околната среда, и непрекъснато действащият двигател на конкуренцията – за да си номер едно, винаги трябва да бъдеш поне на крачка пред конкуренцията с все по-нови и по-съвършени продукти. Ето и някои от тях.

VANDEX PREMIX
Използва се за хидроизолация на бетонни конструкции чрез кристализация и уплътняване на бетона в дълбочина. Устойчив е на абразивно въздействие.
Приложение: Хидросъоръжения, основи и фундаменти на сгради, басейни, пречиствателни съоръжения, колектори.
Принцип на действие: След нанасяне на Vandex Premix върху бетонните повърхности започва реакция на съдържащите се активни специални Vandex съставки със свободната вар и влагата в бетона, при което се образуват неразтворими кристали в капилярите и микропукнатините в дълбочина на бетона. По този начин в дълбочина на конструкцията се изгражда водонепропусклив екран, представляващ съставна част от бетона. Изградената хидроизолация е вечна поради изключителното свойство на активните съставки да реагират и да продължат образуването на кристали при наличие на влага и вода.

VANDEX EXPASEAL B PLUS
Това е набъбваща хидроизолационна лента на базата на кополимери. Тя не съдържа бентонит.
Приложение: Използва се за хидроизолация на работни хоризонтални и вертикални фуги, изолация на тръби, преминаващи през бетонна конструкция.
Принцип на действие: Vandex Expaseal се поставя по продължение на фугата, като се залепва с полиуретаново лепило или се приковава към бетонната повърхност със стоманени пирони. След изливането и втвърдяването на бетона лентата остава вградена в конструкцията. При поява на вода тя се абсорбира от лентата, която увеличава обема си и запушва теча.
Характеристики: Устойчивост на налягане до 5 Bar, на вода (включително отпадни води), на 10% оцетна киселина, 20% сярна киселина, алкални соли, ароматни въглеводороди, петролни продукти, толуол, ксилен. Лентата е устойчива и срещу замръзване.

VANDEX POLYCEM Z
Полимерциментно хидроизолационно и защитно покритие на пречиствателни съоръжения за отпадни води, малки локални пречиствателни станции, септични ями.
Приложение: Хидроизолация на бетонни конструкции на съоръжения на пречиствателни станции, колектори, шахти, тръбопроводи, басейни за отпадни води, септични ями и др.
Принцип на действие: Vandex Polycem Z се нанася върху бетонните повърхности и изгражда хидроизолационна и защитна водонепропусклива мембрана с дебелина от 2 – 4 mm.
Характеристики: Материалът е разработен специално за хидроизолации в условия на агресивни среди, съдържащи сероводород, течни торове, амоняк. Има висока устойчивост на механични въздейстия и абразивно действие.
◊ Якост на натиск – 600 kg/cm²,
◊ Якост на опън при огъване – 150 kg/cm²
◊ Адхезия – 30 kg/cm².


За повече подробности се обръщайте към фирма „Новострой Инженеринг“.

Admin Oct 4 '14

Създаден преди повече от половин век от Гастон Громие, като малка фабрика край Париж, в момента Ondiline е един от световните лидери в производството и търговията с покривни и хидроизолационни материали. Има представителства в много страни и заводи в девет държави. Материалите на фирмата се продават успешно от Екватора до Полярния кръг. Вече 9 години изделията на Onduline се предлагат и в България. Компанията е един от малкото производители, които предлагат изключително широка гама покрития и хидроизолации, което позволява да се задоволят нуждите на всеки клиент. Най-дълго произвежданият материал са вълнообразните битумизирани покривни листове ОНДУЛИН. С този материал е започнало и развитието на фирмата.
ОНДУЛИН е изключително лек и същевременно здрав, вълнообразен покривен и облицовъчен материал. Произведен е от органични и минерални влакна, пресовани при висока температура и налягане, покрити с термореактивни смоли и импрегнирани с битум. Във Франция се произвежда повече от 50 години.
Листовете ОНДУЛИН имат много предимства, които ги правят един от най-популярните покривни материали в света. Монтирани на покрива, листовете ОНДУЛИН са устойчиви на силни ветрове, като издръжливостта им е доказана в САЩ при ураганни ветрове със скорост 192 км/час. Произвеждат се от екологично чисти материали и не съдържат вредни за здравето компоненти, например азбест. ОНДУЛИН е дълготраен покривен материал, който не гние и не изисква поддръжка, той е водонепропусклив, високоустойчив на химически реагенти. Има широк температурен диапазон на използване – от –40 до 110 °С. Фирмата производител дава 15 години гаранция, а експлоатационния му срок е над 40 години. Листовете се предлагат в 4 основни цвята: черен, зелен, червен и кафяв, като оцветяването се извършва преди импрегнирането с битум. Вследствие на това цветовете имат добра устойчивост и не избледняват. Листовете ОНДУЛИН имат размери 200 х 95 cm, а размерите на вълните са 9,5 х 3,8 cm. Ефективната покривна площ на един лист е приблизителни 1,6 m². Малкото им тегло (6,5 kg) позволява олекотена носеща конструкция. Друго съществено предимство на листовете ОНДУЛИН е лесният и бърз монтаж. Необходимите инструменти са само чук и трион. Листовете се коват със специални гвоздеи ОНДУЛИН – по 20 броя на лист. Режат се лесно с помощта на трион или циркуляр, като е препоръчително режещите части да бъдат предварително омаслени, за да не полепва битум по тях. Листовете ОНДУЛИН са гъвкави и позволяват огъване в радиус от 9 до 5 m, благодарение на което може да се използват и при сводести покриви.
Друго предимство на ОНДУЛИН, е, че той подобрява звуко- и топлоизолационните характеристики на покрива. Освен това листовете ОНДУЛИН могат да се прилагат при покриви с минимален наклон до 5°, който е недопустим при покриване с керемиди. Вследствие на многобройните си доказани предимства листовете ОНДУЛИН се използват широко при строителството на жилищни, селскостопански и индустриални сгради в повече от 100 страни, а фирма ОНДУЛИН притежава 75% дял от продажбата на вълнообразни, битумизирани листове в света. Те могат да се използват при ново строителство или при ремонт на съществуващи сгради. Във втория случай листовете ОНДУЛИН често пъти се оказват незаменими, защото позволяват монтиране, без да се демонтира стария покрив, а малкото им тегло няма да натовари допълнително и да застраши устойчивостта на носещата конструкция. Ниското тегло на покривната конструкция с ОНДУЛИН, в сравнение с класическите покрития с керемиди, допълнително повишава сеизмичната устойчивост на сградата – факт, който не е за пренебрегване, защото е известно, че България се намира в силно сеизмичен район. При ново строителство малкото тегло на листовете ОНДУЛИН допълнително намалява разходите за сградата, защото позволява олекотяване на носещата конструкция.
Освен за различни жилищни и административни сгради листовете ОНДУЛИН са изключително подходящи за покриването на производствени и складови халета, за вилни сгради в планината и на морето, за селскостопански постройки и т.н. ОНДУЛИН може да се използва и за вертикални стенни облицовки, като листовете се приковават вертикално. Така лесно, бързо, икономично и естетично се решава проблемът с изграждане на стените при леки постройки или защитата на масивни стени срещу проникването на дъждовна вода и влага. Тази облицовка същевременно подобрява топло- и звукоизолацията на сградата. За цялостното изграждане на покривната конструкция се предлага пълен набор аксесоари – билни елементи, улами, отдушници, капандури, запълнителни подложки и връзки.


ОНДУЛИН 235
Отскоро на пазара се предлага и новият лист ОНДУЛИН 235, произведен по същата технология и със същия състав, като традиционните листове ОНДУЛИН. Създаването му е проява на стремежа на фирмата непрестанно да развива и усъвършенства производството си, като предлага материали, способни да задоволят все по-високите изисквания на клиентите. Новият ОНДУЛИН 235 се различава от традиционните листове по размерите си 200 х 105 cm, т.е. той е по-широк с 10 cm. Различава се и по профила си, като всеки лист има по 9 вълни и 4 плоски участъка, придаващи различен, по-издържан естетически вид на покрива. Съответно поради по-големия размер, теглото е нараснало от 6,3 на 6,85 kg. ОНДУЛИН 235 е със същото качество, като традиционните листове. Монтажът на новите листове е сходен, като известна икономия има при количеството на използваните гвоздеи. За закрепване на ОНДУЛИН 235 са необходими 18 гвоздея, а не 20, както при традиционните листове ОНДУЛИН. ОНДУЛИН 235 има по-голяма полезна покривна площ. Цената на 1 m² е еднаква за двата материала, но цената на 1 m² ефективна площ с ОНДУЛИН 235 е по-ниска. При покриване с новия материал могат да се използват добре познатите аксесоари за ОНДУЛИН. ОНДУЛИН 235 е създаден да промени вида на скатните покриви и не се препоръчва за покриване на покриви с наклон, по-малък от 10°.


ОНДУЛИН 235 – керемида
Този продукт е продължение на стремежа на дизайнерите на ОНДУЛИН да създават и предлагат нови покривни материали с все по-оригинален и разнообразен външен вид. Развитие на идеята, заложена при създаването на ОНДУЛИН 235, е листът да бъде нарязан на парчета с размери 50 х 105 cm, които да се подреждат със застъпване от 12 cm. Така покритието силно наподобява покривите с керамични керемиди. В този случай разстоянието между столиците трябва да бъде 38 cm. При този вид покриви се намалява полезната площ на листа, но от друга страна се променя външния вид на покрива. Специално за ОНДУЛИН 235 – керемида е разработена и нова система за монтаж чрез закрепване с помощта на специални стоманени скоби, които захващат листовете. Така се избягва пробиването на листовете с гвоздеи. В зони със силни ветрове обаче, този начин на монтаж не осигурява достатъчна устойчивост на покривното покритие и затова се препоръчва да се използват и гвоздеи.

Admin Oct 4 '14
Едва ли има тема така подробно разработвана на страниците на „Направи сам”, както строителството с блокчетата ИТОНГ. Причината е големият читателски интерес, защото този сравнително нов за България строителен материал в много голяма степен може да се оприличи като символ на новите материали и технологии, коренно променили към по-добро строителството у нас след промяната отпреди дванайсет години. Произвежданите от ИТОНГ България блокчета от газобетон бързо изтласкаха доскоро традиционните за страната ни тежки, скъпи и неудобни за работа керамични блокове, познати повече като тухли четворки, да не говорим за единичните тухли. Фабрично опакованите в жълт полиетилен блокчета ИТОНГ присъстват на преобладаващата част от новите строежи, били те обществени или жилищни сгради, в целия спектър от големини и височина.
Предпочитанието да се строи на всяка цена с газобетон придоби мащабите на строителна еуфория и този все още сравнително нов за страната ни строителен материал да се използва и на неподходящи за целта места, както и да не се спазва технологията за работа с него. Ефективното приложение на всеки нов материал изисква и нови технологии на строеж, нови слепващи, грундиращи и други материали, използване на готови мазилки и шпакловки и т.н.
Всичко това обяснява и непрестанните запитвания към редакцията ни за употребата на блокчетата ИТОНГ. Затова се постарахме да подберем най-често задаваните въпроси и тези, които според нас представляват най-голям интерес за най-широк кръг от читателите ни. При подготовката на отговорите ползвахме съдействието и на специалистите на ИТОНГ България.

1. Какво представляват и от какво са направени блокчетата YTONG
Блокчетата, а и всички останали материали на ИТОНГ се произвеждат от автоклавен клетъчен бетон, получен от пясък с висока чистота, чист клинкерен цимент, негасена вар, суров гипс и суспензия на алуминиев прах във вода. Всички изходни суровини са напълно екологично чисти, поради което същото важи и за крайния продукт от автоклавен клетъчен бетон. Той се получава чрез смесване на съставките при температура на водната пара около 200 °С и налягане 12 атмосфери.
Характерна за клетъчния бетон е силно порьозната му структура, която се получава в резултат на отделяния водород при химичната реакция между алуминия и останалите съставки. По тази причина той е около четири пъти по-лек в сравнение с обикновения бетон. Обемната му плътност е 450 – 650 kg/m³, а затвореният в клетките въздух го прави добър топлоизолатор. В резултат на това блокчетата и всички останали строителни елементи, производство на ИТОНГ, изпълняват едновременно двете основни функции на строителния материал – имат достатъчно добри якостни качества, което ги прави годни за конструктивни цели, и същевременно са добър топлоизолатор, което напълно премахва необходимостта от правене на специална топлоизолация или в голяма степен се намалява дебелината ґ.
Убедителното предимство на автоклавния клетъчен бетон като изолатор на топлината спрямо други традиционни строителни материали се вижда ясно от диаграмата. Ще споменем само още, че по изолационните си характеристики 10-сантиметрова стена от газобетон се равнява на зид от керамични блокове с дебелина 1 тухла (25 cm). Стените от газобетон отговарят на съвременните изисквания за топлинна изолация (Б.Р. към 2002 г.), а като лек материал (при подходяща дебелина на зида) задоволяват и изискванията за шумоизолация.
Накратко казано, автоклавният клетъчен бетон е строителен материал, който съчетава механичните качества на традиционните материали за зидане с изолационните свойства на типичните топло- и шумоизолационни материали.
Ето и кратко обобщение на основните предимства, правещи блокчетата ИТОНГ най-предпочитаният строителен материал.
◊ Те са добър топлоизолатор и звукоизолатор на пренасян по въздуха шум.
◊ Имат добра паропроницаемост, което позволява на стените „да дишат”, и така в помещенията по естествен път се поддържа оптимален влагообмен. Тези показатели обуславят поддържането на здравословен за обитателите климат в жилището.
◊ Клетъчният бетон има много добра огнеустойчивост, т.е. той е негорим.
◊ Той притежава добри якостни и деформационни качества (якост на натиск 2,5-7,5 MPa), което позволява използването му и за носещи стени.
◊ Обработва се много лесно, на самия строеж – може да се реже с трион и „рендосва”, да се пробива и издълбава, да му се придават различни сложни форми, да се лепи и т.н.
◊ Малката обемна маса позволява използването на блокове с по-големи размери, което прави строителството по-лесно и бързо, намаляват се и транспортните разходи. Изградените от блокчета ИТОНГ стени натоварват значително по-малко строителната конструкция (от 2,1 до 3,7 пъти) в сравнение със зидовете от керамични блокове, което в редица случаи е съществено предимство, особено при реконструкция на съществуващи сгради. Използването на блокчета ИТОНГ води до намаляване на строителните разходи поради икономията от армировка и бетон. Същевременно се увеличава и сеизмичната устойчивост на сградата.
◊ Блокчетата имат напълно еднаква големина и правилна геометрична форма с напълно равни и гладки стени, което много улеснява зидането и измазването на стените.
◊ Автоклавният клетъчен бетон е дълговечен материал и изградените с него зидове не отстъпват на тухлените по дълготрайност.
◊ Това е материал, който може да се използва във всички етапи от строежа на сградата, или иначе казано, от мазето до покрива. Той е еднакво подходящ за външни и вътрешни, за носещи и неносещи стени.
Според химическия им състав блокчетата ИТОНГ може да се определят и като изкуствено създаден камък. В него практически не се съдържа свободен калциев оксид (негасена вар) и кварц. Поради това те се отличават с непроменлив обем и за тях не съществува заплаха от корозия, предизвикана от въздействието на водата. Това е така, защото ИТОНГ на практика не съдържа разтворими съставки, които биха могли да бъдат извлечени при продължително мокрене или киснене във вода. За разлика от бетоните със съдържащи кварц пълнители, материалите от ИТОНГ не се напукват при температури над 573 °С, вследствие на полиморфното превръщане на кварца, съпроводено с увеличаване на обема му.
Освен това те притежават добра мразоустойчивост, която позволява в продължение на няколко години, докато продължава строителството на сградата, външните повърхности на зидовете да останат без защищаваща ги срещу влагата мазилка, без това да предизвика даже и повърхностно разрушаване.
Блокчетата ИТОНГ не стареят, не променят структурата и химическия си състав с времето. Защитени с цименто-варо-пясъчни мазилки, нанесени от външната им страна, зидовете от блокчета ИТОНГ имат на практика неограничен живот.

2. Какво е „Сухо строителство”
Под сборното понятие „сухо строителство” се разбират съвременни методи на строителство, предимно за изграждане на вътрешни преградни стени, при които в сградата прониква минимална, даже никаква влага. Строителството с блокчета ИТОНГ също може да се причисли към този вид строителство, защото при зидането и измазването на зидовете се използва много малко количество вода. Това е решаващо предимство, когато се извършва реконструкция в обитавана сграда. Предимствата на сухото строителство обаче не бива да се подценяват и при ново строителство, защото повечето хора не знаят, че строените по класическите технологии с тухли и обикновена варо-пясъчна мазилка сгради не е добре от хигиенна гледна точка да се обитават поне една година, докато голямото количество влага, внесена със строителните разтвори, не се изпари.
Блокчетата ИТОНГ по правило се зидат със специални лепила, като при това дебелината на пласта лепило е тънък – 2-3 mm. Освен това обемът на лепилния разтвор спрямо обема на блокчетата в зида е многократно по-малък, отколкото при зидарията с тухли четворки, и несравнимо по-малък в сравнение със зидовете от единични решетести тухли. Зидовете от ИТОНГ се измазват със съвсем тънък пласт мазилка, а откъм вътрешната им страна вместо мазилка може да се направи само гипсова шпакловка. Всичко това намалява до минимум количеството влага, поето от строителната конструкция и което трябва да се изпари, докато сградата стане годна за обитаване.

3. Хигроскопични ли са стените от блокчета ИТОНГ
Автоклавният клетъчен бетон е материал с пореста структура. Въздушните пори заемат около 80%, а плътната маса около 20% от обема му. Микрокапилярните пори с радиус, по-малък от 0,1 μm, които могат да се запълнат с вода чрез абсорбиране на водни пари, не надхвърлят 4% от обема на материала. Следователно максималната хигроскопична влажност, отнесена към обема, при 100% относителна влажност на въздуха не може да надвиши 4%. Измерената равновесна хигроскопична влажност при гранични експлоатационни условия – температура 20 °С и относителна влажност на въздуха 80%, се движи между 2,1 и 2,8%, отнесени към обема, в зависимост от класа обемна плътност на материала. Същата величина, отнесена към масата, не зависи от обемната плътност и е 4,7%. Общата влажност освен абсорбираната от въздуха влага включва и проникналата в материала вода във вид на течност – строителна влага, при намокряне от дъжд и т. н. У нас не е нормирана практическата влажност, т.е. равновесната стайна влажност на автоклавния клетъчен бетон, но се изисква при експериментално определяне на коефициента на топлопроводност тя да е бъде по-малка от 8 %, отнесена към масата. По изискванията на DIN 4108 тя трябва да бъде 3,5% по обем (около 7% по маса). Измерените стойности при обитаеми сгради показват влажност от 6,5% по маса при 90% статистическа обезпеченост. За сравнение, влажността, отнесена към масата на въздушно сухата (съхранявана навън под покрив) дървесина е 15-20%, а на стайно сухата 8-12%.
Капилярната водопопиваемост на строителните материали се дължи на макрокапилярните пори. При ИТОНГ, въпреки голямата му порьозност, количеството на тези пори е малко и те са с ниска степен на свързаност помежду си. Височината на капилярно покачване на вода в материала е много по-ниска, отколкото при керамичните тухли. Причината за това е, че керамиката съдържа голямо количество капилярни пори, свързани в добре развитата мрежа. Те се образуват вследствие на изпарението на водата при първоначалното изсушаване на прясно формованите елементи и в процеса на изпичане на керамиката. Интензивността на капилярното засмукване на вода при различните материали се изразява с коефициента на водопоглъщане. Чрез него може да се оцени поведението на даден строителен материал при контакта му с вода, например при намокряне от дъжд.
Блокчетата ИТОНГ имат коефициент на водопоглъщане в границите от 4 до 8 kg/m²h0,5, кухите керамични тухли – 9kg/m²h0,5, а при плътнити керамични тухли той вече е 30kg/m²h0,5. Това означава, че 1 m² незащитена зидария, подложена четири часа на дъжд погълне съответно:
◊ 8-16 kg вода, ако е изпълнена от ИТОНГ
◊ 18 kg вода, ако е изпълнена от кухи тухли
◊ 60 kg вода, ако е изпълнена от плътни тухли.
Големината и ниската степен на свързаност на порите на ИТОНГ затрудняват засмукването и капилярния транспорт на водата. Същевременно те не възпрепятстват свободното движение на водни пари през материала. Това позволява на стените „да дишат“, като през тях водните пари от въздуха в помещенията преминава свободно и се отделя в околното пространство. Така стените остават сухи, а проникналата в тях влага не се задържа с опасност при ниски температури да замръзне и причини разрушаване на материалите.
Способността на строителните материали да пропускат водните пари се измерва чрез техния коефициент на съпротивление при дифузия. Той е безразмерна величина и изразява дебелината на въздушния слой, който има същото дифузно съпротивление, като слой от даден материал с дебелина единица. Ето и големините на този коефициент за накои от основните строителни материали.
◊ ИТОНГ – 3-6
◊ Решетъчни и кухи тухли 3-6
◊ Бетон – 25-50;
◊ Гипсова мазилка – 7-9;
◊ Варо-цименто-пясъчна мазилка – 7-11
◊ Пенополистирол – 30-150.
Способността на стените от блокчета ИТОНГ да „дишат” се отразява благоприятно и върху микроклимата в помещенията, респективно върху поддържането на здравословни условия за живот на обитателите им. Те абсорбират излишната влага от въздуха в помещението и така до известна степен го изсушават. Обратно, при намаляване на относителната влажност на въздуха, акумулираната в стените влага се изпарява обратно.
По този начин относителната влажност на въздуха се саморегулира в граници, осигуряващи комфортна и здравословна жизнена среда за обитателите.

4. Къде е най-подходящо да се използват блокчетата ИТОНГ
В завода на ИТОНГ България в Кремиковци се произвеждат няколко изделия от автоклавен клетъчен бетон:
◊ Блокчета за зидане
◊ Плочи за зидария
◊ Коритообразни блокчета за отливане на стоманобетонни пояси и щурцове
◊ Неносещи щурцове за прозорци и врати с широчина на отвора до 182 cm
◊ Дъгобразни блокчета
◊ Плочи „Термоброня YTONG-B”
Блокчетата ИТОНГ се използват за зидане на вътрешни преградни стени и на външни – неносещи или носещи стени. Те са отличен материал при обзиждане на вани или изграждане на ниски подиуми за прокарване на тръбопроводи в баните. От тях с лекота се изрязват различно оформени детайли за изграждане на камини, барбекюта, на различни арки и други декоративни елементи. Има и немалко сполучливи проекти за използване на блокчетата като материал за построяване на зидани мебели – страниците и плотовете на кухненски шкафове, барплотове, миндери и т.н.
Блокчетата за зидане ИТОНГ се произвеждат в три класа на якост, съответно В2,5, В3,5 и В5 (MPa), при обемна плътност, съответно 500 и 600 kg/m³, и коефициенти на топлопроводност λ= 0,16, 0,17 и 0,19 W/m.K при нормална експлоатационна влажност. Те имат паралелепипедна форма с различни размери, като най-често се използват блокчетата с дължина 60 ±0,001 cm , височина 25 ±0,001 cm, докато дебелините им варират в границите от 5 до 35 cm, през 2,5 cm. Блокчетата се произвеждат с гладки или с оформени на „нут и перо” чела. При последните сглобката между съседните блокчета става без лепилен разтвор в напречната фуга.
За външни стени се използват предимно блокчета с клас на якост В2,5 и плътност 500 kg/m³, а при по-високи натоварвания се предпочитат блокчетата В3,5 и В5. Вътрешните неносещи стени с дебелина 100-125 mm се изграждат от блокчета В2,5 и плътност 500 kg/m³. Разделителните стени между отделните жилища и апартаменти се правят двуслойни, като за по-добра шумоизолация е желателно между двата зида да се остави кухина, широка 40 mm, която може да се запълни с минерална вата.
Коритообразните блокчета са много удобни за отливане на стоманобетонни пояси и щурцове, а дъгообразните елементи се използват за иззиждане на стени и арки.


Admin Oct 4 '14
Pages: « 1 2 3 4 5 ... » »»